Bugün sizler için özel bir yazı hazırladım. 2 bölümden oluşacak bu makale. Bildiğiniz gibi son Yalın Zirve’de “ETKİN YERLEŞİM” konulu bir sunum yaptım. O gün zirve de en çok ilgi çeken sunumlardan biri olmuştu. Bu yazıda biraz daha detaya gireceğim ve plastik parçalar üreten bir tesisin ETKİN YERLEŞİMİ hakkında bilgiler vereceğim.

Tesis yerleşimi, bir işletmenin operasyonel maliyetlerinde önemli bir azalmaya yol açabilir. Genel tesis düzeni planlaması, bir şirketin işlerini yürütmek için ilk ve en önemli adım olarak kabul edilir. Ancak, işletmenin önerilen bir tesisin pratikliğini değerlendirmesi için her şey, bir planlanan iş alanının değerlendirilmesiyle başlar. Bir ön fizibilite değerlendirmesi, bir önceki ve en önemli adım olarak genellikle uygulanır. Bir iş kurmak veya proje geliştirmek, fizibilite değerlendirmesinin temel amacı, özellikle otomotiv sektöründe uygulanmaktadır. Bu makalede bir fizibilite çalışması geliştirmeyi amaçlıyorum. O yüzden bu makalede alüminyum ve plastik enjeksiyon kalıplanmış parçalar için otomotiv endüstrisine yönelik olacak. Ancak, bu çalışma, bir kısım tesisin tam fizibilite analizine odaklanmaktadır. Bu durumda, endüstri, tamponlar, araba panoları ve tekerlekler üretmeyi planlamaktadır. Bahsedilen tesis, tam donanımlı bir üretim tesisi düzenini, hammadde depolama alanlarını, işlem alanlarını, bitmiş ürün depolarını, yardımcı malzeme depolarını ve yardımcı fonksiyon boşluklarını içerir. Tam Bir Master Plan, hem iç mekan hem de dış mekan ana ürünler için tasarım önermektedir. Son olarak, projenin karlılığını tahmin etmek için ekonomik bir değerlendirme yapacağım.

Analiz ve Değerlendirme Metodolojisi Yaklaşımı

2.1. Tesisi Konumunun Tanımı Üretim tesisi, konumu son derece önemlidir.

Şekil 1. 2.2. Ürün Tanımı, Rotalar ve Üretim Talepleri Şekil 2, üretilecek bileşenlerin örneğini göstermektedir.

Tamponlar, araç gövdesine özel kancalar aracılığıyla monte edilen iç trim parçalar. Ayrıca, araba gösterge paneli montajı, gövde, ek parça, hava kanalı, enstrüman paneli çerçevesi, torpido gözü iç ve dış parçalardan oluşur. Gösterge paneli gövdesi ve ek parça, titreşim kaynak makinesi kullanılarak birleştirilirken diğer parçalar manuel olarak monte edilir. Son olarak, gösterge panelleri kalite kontrolünden geçirilir ve ardından bitmiş ürün deposuna gönderilir. Toplam da, Araçta dört tekerlek bölgesinde plastik rüzgarlık bulunur: ön sağ, ön sol, arka sağ ve arka sol. Plastik tamponların üretim rotası, ham madde alımıyla başlar, ardından pres haznelerine granül yüklenir, enjeksiyon kalıplama yapılır, parça boşaltma, çapraz kiriş yapıştırma, nihai kontrol, paketleme ve depoya nakliye, depoda depolama ve nakliye işlemleriyle devam eder. Araç gösterge panelleri için rota, ham madde alımıyla başlar, granül yükleme, gövde enjeksiyon kalıplama, ek enjeksiyon kalıplama, bileşen enjeksiyon kalıplama, nihai kontrol, paketleme ve depoya nakliye, depoda depolama ve nakliye ile devam eder. Son olarak, tekerlek kemerleri için rota, ham madde alımıyla başlar, pres haznesine granül yükleme, ön tekerlek kemerinin enjeksiyon kalıplama, arka tekerlek kemerinin enjeksiyon kalıplama, parça boşaltma, nihai kontrol, paketleme ve depoya nakliye, depoda depolama ve nakliye işlemleriyle devam eder.

Ürün Tanımı                  Taşıma Palet Ölçüleri [mm]           Adet/Palet

Tampon                             1900×800×500                                     2

Torpido                              1800×800×700                                     4

Tampon gövdesi               1900×800×500                                     4

Tampon cross beam         1400×800×600                                     8

Torpido gövde                   1400×800×600                                     6

Torpido iç panel                1400×800×600                                   10

Havalandırma                    1000×800×800                                   56

Torpido çevresi                  1000×800×800                                 100

Torpido gözü – dış             1000×800×800                                   80

Torpido gözü – iç               1000×800×800                                   80

Ön Teker iç Koruma           1900×800×800                                     2

Arka Teker iç koruma         1800×800×800                                     2

Yıllık bazda, her ürün için üretim talebi, 120.000 araç olsun. İşletme yılda 250 gün çalışsın, haftada altı gün, üç vardiya, toplamda haftada 18 vardiya çalışsın. Bir vardiya 7,5 saat sürsün. Bitmiş ürünlerin bir palete paketlenmesi istenmektedir ve bu kutunun ayrıntıları yukarıda belirtilmiştir. Ayrıca, en fazla 2 palet üst üste depolanabileceği öngörülsün.

2.3. Ham Maddeler

Tesislerde üretilen üç ürün için, ham madde depolama alanının her bir ürün için 10 günlük üretim gereksinimini karşılamak üzere bir kapasiteye sahip olması istensin. Tüm ürünler için, malzeme, piyasada bulunan termoplastik malzemenin granüllerinden oluşur ve bu granüller sekizgen tabanlı çuvallarda paletler üzerine yerleştirilir. Her çuval, 1000 kg granül içerir ve 1000×1200×1500 (h) mm boyutundadır. Yapıştırıcı veya yapıştırıcılar 25 kg’lık varillerde bulunur. Her palet altı varil taşır ve toplam palet boyutları 1000×1200×700 (h) mm’ dir. Her bileşenin hammadde gereksinimi aşağıda görülebilir. “Pol.” kısaltması polipropilen için kullanılır. Hammaddeler, teslimat rampalarına kamyonlarla gelir ve depolama alanında stoklanır. Ham maddelerin teslimatı haftada en fazla üç gün için planlanmıştır.

Parça Adı                              Hammadde                   Miktar/Adet [kg]

Tampon gövdesi            pudra katkılı pol                       3.8

Tampon destek prc       pudra katkılı pol                        0.8

Tampon destek prc          Yapıştırıcı                                0.3

Torpido gövde                 Cam elyaflı pol                        3.2

Torpido destek                        ABS                                  2.1

Hava kanalı                      Cam elyaflı pol                         0.9

Torpido çerçeve              Cam elyaflı pol                         0.7

Torpido cebi dış               Cam elyaflı pol                        0.6

Torpido cebi iç                 Cam elyaflı pol                        0.6

Ön teker iç koruma         pudra katkılı pol                      5.7

Arka teker iç koruma       pudra katkılı pol                     5.3

Bu nedenle, vardiya başına toplam ham madde ihtiyacını ve ham maddenin depolanması için gereken toplam palet sayısını hesaplamak mümkündür. Burada, üretim sürecinde her işlemde %2 hurdanın olduğu varsayılır ve hesaplama ayrıca önceki bölümde açıklanan üretim talebini de dikkate alır. Vardiya başına toplam hammadde tahmini aşağıdaki tabloda görülebilir.

Hammadde

Miktar/Adet [kg]

Adet/ Vardiya

Miktar/ Vardiya (kg)

pudra katkılı pol	15,6	160	2546
Cam elyaflı pol	6,7	160	1093
yapıştırıcı	0,3	160	49
ABS	2,1	160	343

Makine Yerleşimi

Yerleşim, ürün sayısı, üretim hacmi, ürün homojenliği, rotalama vb. faktörlere bağlıdır. Makine ve düzen konumunun doğru seçimi, üretim ve malzeme taşıma maliyetlerini minimize etmek için hayati öneme sahiptir. Etkin yerleşim yalın üretim sistemleri içinde en öncelikli konudur. Yerleşime karar vermeden dikkatlice yapılması gereken: Öncelikle, üretim altındaki her ürünün üretim rotasını göstermek için çok sütunlu bir işlem diyagramı (VSM – Value Stream Map – Parça bilgi akış) oluşturmak gerekmektedir. Ardından bir etkinlik ilişkisi diyagramı oluşturulmalıdır. Son olarak, makinenin boyutu ve mevcut alan dikkate alınarak makine düzeni belirlenebilir. Makine düzeni konumu sadece bir kopyala yapıştır değildir. Çok sütunlu işlem diyagramı, hangi iş istasyonunun veya makinenin diğer iş istasyonlarıyla en çok ilişkili olduğunu gösterir.

Üretim Planlaması

Planlama faaliyetleri, tesisin daha ileri tasarımını belirlemede belirleyici faktörlerden biri olabilir. Birçok araştırmacı tarafından daha etkili üretim planlaması ve iyileştirmenin sağlanması için birçok planlama tekniği, optimizasyon yaklaşımı ve değerlendirme önerilmiştir. Ancak, basit bir sürekli üretim planlaması, lot tipi planlama çalışmanın ön bir kararı olarak kullanılır. Haftalık üretim talebi, rotalama, minimum beş günlük depolama kapasitesi gereksinimi göz önüne alındığında, üretim sürecinde uygulanabilecek üretim programı oluşturulur. Bakım planı istenilen üretim kapasitesine göre ayarlanabilirse de, basit bir varsayım olarak günlük iki saatlik ayarlama ve bakım programı belirlenir.

Makine ve İş İstasyonu

Tamponlar, araba gösterge panelleri ve tekerlek kemerleri üretmek için üretim ekipmanları ile ortalama saatlik üretim hızı ve yaklaşık makine maliyetinin belirlenmesi gerekmektedir. Her bir ürün için makine sayısı, Aşağıdaki Denklem’i kullanarak hesaplanabilir. Bu durumda, çevrim zamanı bir ürün birimi üretmek için gereken zamanı temsil etmektedir. %92 verimlilik ve %2 hurda oranı dikkate alındığında, çevrim zamanı hesaplanabilir. Daha sonra, zaman standartını kullanarak her ürünü üretmek için gereken makine sayısı hesaplanabilir. Son olarak, gerekli makine sayısı sonucu hesaplanabilir. Hesaplama, aynı makinenin farklı ürünlerin üretiminde kullanılabileceğini dikkate alır. Bu nedenle, hesaplama sürecinde toplam zaman dahil edilir.

Makine sayısı = Toplam çevrim zamanı / satış hızı Her makinenin özelliklerine dayanarak, daha önceki bölümde bahsedilen en iyi düzeni belirlemek için gereken toplam alanların hesaplanması gerekmektedir. Ancak, çalışma alanı etrafında bakım ve onarım işlemlerinin yapılmasına izin vermek için bir boşluk düşünmek de önemlidir. Tavsiye ettiğim 1000 mm’ lik bir ofset alanının eklenmesi gerektiğidir. Ayrıca, rahat bir çalışma ortamı ve geniş bir iş istasyonuna sahip olmak için bazı ek alanlara ihtiyaç vardır. Bu durumda, geniş bir alan elde etmek için tecrübelerim toplam alanın %150’si ile çarpmanız gerektiğini söylüyor.

Operatör Sayısı

Çalışanlar doğrudan ve dolaylı çalışanlardan oluşmaktadır. Doğrudan çalışanlar doğrudan üretim hattında çalışanlar iken, dolaylı çalışanlar görevliler veya idari personel olarak çalışanlardır. Doğrudan çalışanlar için, her makine için gereken operatör sayısı, yapmakta oldukları işin türü ve büyüklüğü dikkate alınarak belirlenir. 3500 T enjeksiyon kalıplama pres makinesi için iki operatör gereklidir. Programdaki toplam vardiya sayısı ve makine sayısı dikkate alındığında, sonuç olarak 13 operatör gereklidir. Ayrıca, 3000 T makine için üretim programı öngörüsü dikkate alındığında ve çift gösterge paneli gövdesi ve arka tekerlek kemerinin her biri için iki operatör ve diğer ikisinin her biri için birer operatör gerektiği göz önüne alındığında, bir makine için bir operatör ve diğer ikisi için iki operatör olacak şekilde bir düzenleme yapılabilir. Bu nedenle, her vardiya için üç operatöre ihtiyaç vardır. Toplam da, dokuz operatöre ihtiyaç vardır. Yapıştırma makinesi ve kaynak makinesi başına iki operatör gereklidir, ve diğer kalan makineler başına bir operatör gereklidir. Bu nedenle, ek olarak 39 operatör gereklidir. Son olarak, toplamda 60 doğrudan çalışan gereklidir. Ancak, dolaylı çalışanlarla da desteklenmesi gereklidir. Literatür, doğrudan çalışanların %20’si kadar yardımcı ve destek fonksiyonları olarak çalışan ek dolaylı(endirekt) çalışan olmasını önermektedir, bu ofisteki idari personeli de içerir. Bu çalışanlar da dolaylı çalışanlar olarak kabul edilir. Ayrıca, her vardiya için bir hücre sorumlusu ve bir depo işçisi gereklidir. Günde üç vardiya olduğu ve tahmini yedi hücre ve depo sayısı göz önüne alındığında, gereken ek çalışan sayısı 33 kişidir. Toplam da, 45 dolaylı çalışana ihtiyaç vardır. Tüm bu çalışmalarda kullanılan oranlar saha tecrübesi ve literatürden alınmıştır. Her şeyi topladığımızda, toplamda 105 çalışana ihtiyaç duyulur. Bu personel sayısı tesisin gereksinimlerine ve üretim planına göre ayarlanabilir. Bu makalede, otomotiv endüstrisindeki tesis yerleşimi konusuna derinlemesine bir bakış sunduk. Plastik parçaların üretiminde etkin bir tesisin nasıl planlanması gerektiğine dair önemli bilgiler paylaştık. Ancak, konunun kapsamı bu makale ile sınırlı değil. Devamında, otomotiv üretimi sürecindeki diğer kritik noktalara da odaklanacağız ve verimliliği artırmak için pratik çözümler sunacağız.