Kategori: TPS

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 7

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

GÖRMEYİ ÖĞRENMENİN 8 YOLU – BÖLÜM 3

5. Gölgeyi İzlemek – 6. Veriyi Konuşturmak

“Bazı problemler gölgede durur. Bakmazsan fark edilmez, fark etmezsen büyür.”

🔹 5. Gölgeyi İzlemek – Sorunun Kenarından Bak

Her sistem, görünenden ibaret değildir.
Bazı problemler öyle yerleşmiştir ki, artık doğrudan gözle görülemez.
Ama gölgeleri vardır.

Nedir gölge?

  • Kişisel şikâyet değil, şekli değişmiş sessizlik.
  • Belge değil, kaybolmuş dosya.
  • Karşı çıkış değil, katılmamış toplantı.

Ne Anlama Gelir?

  • Sistemde ne eksik?
  • Neden bazı formlar hiç dolmuyor?
  • Neden o kişi hep köşede kalıyor?

Gölgeyi izlemek, görünmeyeni anlamanın yoludur.

Problem her zaman bağırmaz. Bazen sadece kaybolur.

Neden Etkilidir?

  • Çünkü sistem, eksik olanı gizler.
  • Bozukluk kendini çoğu zaman dolaylı yollarla belli eder.
  • “Normalleşmiş eksik” görünmez olur. Ama gölgesi vardır.

Gerçek Bir Hikâye

Bir kurumda şikâyet kutusu vardı. Ama aylardır boştu.
Yönetim memnundu: “Demek ki sorun yok.”
Sonra biri dikkat etti: Kutunun anahtarı kırık. Kimse açamıyor.
Yani kutu boş değildi. İletişim kanalı ölmüştü.
Sorun bağırmıyordu. Sessizce gölgeye çekilmişti.

🔹 6. Veriyi Konuşturmak – Sayılardaki Sessiz Sinyalleri Duy

Veriler yalan söylemez. Ama bazen doğruyu da doğrudan söylemez.
Veri analiz edilmeden sadece bir rakamdır.
Ama analiz edilirse hikâye anlatır.

Ne Anlama Gelir?

  • Ortalama değil, sapmayı izle.
  • İstikrar değil, değişkenlik seni uyarır.
  • Yüzde kaç arttığı değil, ne zaman arttığı önemlidir.

Neden Etkilidir?

  • Sayılar duygusuzdur ama tarafsızdır.
  • Veri geçmişi unutmadan kaydeder.
  • Sistem körleşse bile veri “ben buradayım” der.

Görmek istemeyen gözler kapansa bile, veri hep yazmaya devam eder.

Gerçek Bir Hikâye

Bir eğitim kurumunda öğrenci memnuniyeti hep %80’in üzerindeydi.
Ama bir danışman veriyi zaman serisiyle inceledi.
3 ay boyunca memnuniyet her hafta 1 puan düşüyordu.
Toplam düşüş 12 puan olmuştu ama her hafta o kadar küçük bir değişimdi ki kimse fark etmedi.

Veri konuşuyordu. Ama dinleyen yoktu.

Bugün gözünden kaçan bir “gölge” oldu mu?
Elinde veri varsa, sormayı denedin mi: “Bana ne anlatmak istiyorsun?”

Gördüğün şeyi gözle mi gördün, yoksa veriyle mi duydun?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 6

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

GÖRMEYİ ÖĞRENMENİN 8 YOLU – BÖLÜM 2

3. Karşılaştırmalı Bakış – 4. Duygu Gözlemi

“Değişim fark edilmezse, çürüme ilerler.”

Bazen bir şeyi görmenin tek yolu, onu öncesiyle kıyaslamaktır.
Bazen ise görebilmek için sadece yüzlere, davranışlara, suskunluğa bakmak gerekir.

Bugün bu iki güçlü teknikle, gözümüzün önündekileri daha net seçmeyi öğreneceğiz.

🔹 3. Karşılaştırmalı Bakış – Eskisiyle Yan Yana Getir

İnsan zamanla her şeye alışır.
Kokuya, sese, yorgunluğa, bozuk sisteme bile.

Bu yüzden aynı sistemin içine bakmak yetmez.
Öncesiyle kıyaslamak gerekir.

Ne Anlama Gelir?

  • Geçen seneyle bu seneyi karşılaştır.
  • Eski verilerle bugünkünü yan yana koy.
  • “Bu iş 6 ay önce nasıl yapılıyordu?” diye sor.

Neden Etkilidir?

  • Alışkanlık, algı körlüğü yaratır.
  • Kıyas, unutulan “eski düzeni” hatırlatır.
  • Sistem çürürken fark etmeyen göz, kıyasla uyanır.

“Bugünkü sessizlik, önceki gürültüyle karşılaştırılınca ürkütücüdür.”

Gerçek Bir Hikâye

Bir üretim tesisinde kalite şikayetleri artmıştı ama kimse farkında değildi.
Sonunda biri 1 yıl önceki verilerle bugünü karşılaştırdı.
İlk başta görünmeyen düşüş, grafikle ortaya çıktı:
%18 kalite kaybı.
Herkes sessizdi çünkü değişimi adım adım yaşamıştı.
Ama grafik, değişimin bir anda “gözünün içine” soktu.

Kıyas yapmadan fark yoktur.

Değişim, değiştirene değil; dışarıdan bakana görünür.

🔹 4. Duygu Gözlemi – Rakam Değil, Ruh Hali İzle

Çoğu sorun önce duygularda başlar.
Veri değişmeden önce insanlar değişir.

  • Yüzler asılır.
  • Konuşmalar kısalır.
  • Espriler azalır.
  • Göz teması düşer.

Ama sistem bunu ölçemez.
Çünkü sistem duyguları tanımaz.
Oysa lider, insan, gözlemci tanır.

Ne Anlama Gelir?

  • Ortamdaki enerjiye dikkat et.
  • İnsanların ses tonu, yüz ifadesi, beden dili…
  • “Bir şey var ama ne?” dedirten o havayı kaydet.

Neden Etkilidir?

  • İklim, problemi sinyal verir.
  • Duygu, sistemin bozulduğunu fısıldar.
  • Çoğu hata, bireysel huzursuzlukla başlar.

Veriler netleşmeden önce, insanlar gerginleşir.

Gerçek Bir Hikâye

Bir şirkette üst üste iki çalışan istifa etti.
Ama daha önce aylarca herkes suskundu.
Kahve sohbetleri bitmişti.
Kimse toplantılarda konuşmuyordu.
Müdür şöyle dedi:
“Ben bir şey fark etmemiştim.”
İnsan kaynakları yöneticisi yanıtladı:
“Çünkü gözlemlemedin. Sadece yönettin.”

Bu hafta hangi sistemin önceki hâlini düşündün?
Bugün bir yüz ifadesi seni durdurdu mu?

Rakamlar susuyorsa, acaba duygular konuşuyor olabilir mi?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 5

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

GÖRMEYİ ÖĞRENMENİN 8 YOLU – BÖLÜM 1

1. Gemba (Yerinde Gör) – 2. Zaman Kayması

“Her şey yerinde görülür. Masada görünen, sadece rakamdır.”
– Japon üretim felsefesi

Bazı insanlar neden daha çok problem görür?
Çünkü onlar bakmaz; görür.
Gördüğünü analiz eder.
Analiz ettiğini sorgular.
Ve sonunda sistemin çatlağını yakalar.

Bugünden itibaren, problemi görmenin 8 yolunu öğreneceğiz.
Bugünkü yazıda ilk iki beceriyi detaylıca inceliyoruz:

Gemba – Sorunun Olduğu Yere Git

“Gemba” Japonca’da “gerçek yer” demektir.
Sorunun çıktığı, problemin doğduğu, sistemin aksadığı yerdir.
Bir masa başında yüz sayfalık rapora bakabilirsin.
Ama gerçek bilgi çoğu zaman o raporda değil, zemindedir.

Ne Anlama Gelir?

  • Üretim hattına git.
  • Depoya gir.
  • Müşteriyle yüz yüze konuş.
  • Ofisin mutfağında ne oluyor, gör.

Gerçek gözlem sahadadır.
Hissedilen, duyulan, koklanan, dokunulan yerdedir.

Gemba Ne Kazandırır?

  • Sessiz uyarıları fark edersin: gürültü, bakış, ezilme, sıkılma.
  • Görsel ipuçlarını alırsın: ezilmiş kutular, eksik panolar, boş sandalye.
  • Gerçek iletişim kurarsın: “Sana bir şey söyleyeyim mi?” cümlesi başlar.

Gerçek Bir Hikâye

Bir çağrı merkezinde şikayetler artıyordu.
Yöneticiler sistemde hata aradı ama bulamadı.
Sonunda biri aşağı inip kulaklık taktı.
Çağrıların %40’ında internet kesiliyordu, çünkü çalışanlar dizlerini masanın fişlerine çarpıyordu.
Problem sistemde değildi. Masa kabloları gevşekti.

Gemba’ya inmeden bu fark edilemezdi.

Zaman Kayması – Aynı Yere Farklı Zamanlarda Bak

Bazı problemler sabah görünmez. Ama akşam patlar.
Bazı hatalar ay başı yoktur. Ay sonu kriz olur.
Bazı insanlar pazartesi sakindir. Cuma çatlaktır.

“Zaman” görünmeyeni görünür kılar.

Ne Anlama Gelir?

Aynı işi, yeri, kişiyi farklı zamanlarda incele:

  • Vardiya farkı
  • Hafta içi / hafta sonu
  • Yoğunluk saatleri
  • Ayın başı / sonu

Neden Etkilidir?

  • Farklı zaman dilimlerinde sistem farklı davranır.
  • Çalışanlar değişir. Yorgunluk değişir. Beklentiler değişir.
  • Bir problem sürekli olmayabilir ama periyodik olabilir.

Gerçek Bir Gözlem

Bir lojistik merkezinde sabah 8’de yapılan kontroller kusursuzdu.
Ama akşam sevkiyatında sürekli karışıklık çıkıyordu.
Çünkü akşam ekibi dosya takibini elle yapıyor, sistemin çıktısını almıyordu.
Sorun sistem değil, saatti.

Sorun oradaydı. Ama sadece akşamları.

Bugün sahaya indin mi?
Aynı işlemi farklı saatte izledin mi?

Sorunları yukarıdan mı görüyorsun, yerinden mi?
Ve bir soru daha: Aynı şeye hep aynı zamanda mı bakıyorsun?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 4

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

KIRILMADAN ÖNCE ÇATLAR

“O gün kırıldı… Ama aslında çok daha önce çatlamıştı.”

Hiçbir şey bir anda kırılmaz.
Ne bir sistem çöker bir anda,
Ne bir ilişki biter tek kelimeyle,
Ne bir iş bozulur bir gecede.

Kırılma anı sadece sonuçtur.
Öncesinde hep çatlaklar vardır.
Küçük, sinsi, sessiz… ama oradadır.

Sessiz Başlayan Tehlikeler

  • Makine bir anda durmaz. Günler öncesinden ses değiştirir.
  • İnsan bir anda gitmez. Haftalardır sessizleşmiştir.
  • Kalite bir anda düşmez. Uyarılar çoktan verilmiştir.

Ama biz genelde sadece kırılmayı görürüz.
Çünkü çatlaklara bakmayı öğrenmemişizdir.

Algı Körlüğü: Duyularımız Neden İhmal Eder?

Beynimiz her şeye odaklanamaz.
Sürekli olan sesleri, görüntüleri, kokuları bir süre sonra filtreler.

Tıpkı arka plandaki vantilatör sesi gibi…
Oradadır ama artık duymazsın.
İşte sistemdeki hatalar da böyledir:

“Sürekli olursa, görünmez olur.”

Kademeli Duyarsızlaşma: Zehir Yavaş Gelirse

Duyarsızlaşma, küçük dozlarda gelen sorunların artık “normal” görünmesidir.

  • Çatlayan boya: “Dekoratif duruyor.”
  • Sürekli şikayet eden müşteri: “O zaten hep şikayet eder.”
  • Moral bozukluğu: “Hava kötüdür, geçer.”

Zehir damla damla geldiğinde,
Bir sabah kalkarsın ve fark edersin:
Her şey çoktan değişmiş.

Kurumsal Körlük: Sessizlik Kültürü

Kurumlar da bireyler gibi zamanla körleşir.

  • Müşteri kayıpları “dönemsel” sanılır.
  • Sessiz çalışan “sorunsuz” sayılır.
  • Kayıplar “işin doğası” gibi kabullenilir.

Ve sonunda herkes aynı şeyi söyler:

“Biz hep böyleydik.”

İşaretler Hep Vardır – Ama Bakılmadığında Kaybolurlar

İşaret TürüGöz Ardı Edilen TepkiGereken Tepki
Fiziksel – çatlak, ses, bozulma“Daha idare eder”Derhal bakım ve kontrol
Davranışsal – sessizlik, gerilim“Modu düşük”Dinleme, birebir iletişim
Süreçsel – gecikmeler, tekrarlar“Bu ay böyleydi”Kök neden analizi, sistem revizyonu

Görmek Cesaret İster

Fark ettiğin anda, artık göz yumamazsın.
Bu yüzden bazı insanlar çatlağı görse bile bakmaz.
Çünkü görmek, yük getirir.
Ve herkes yük almak istemez.

Görmemek bazen tembellik değil, korkudur.
Fark etmek cesaret ister. Ama değişim orada başlar.

Gerçek Bir Hikâye:

Bir üretim tesisinde, aynı duvarın aynı köşesi yıllardır çatlak.
Herkes biliyor ama “büyük sorun değil” diye erteleniyor.
Bir gün, gece vardiyasında, duvarın o bölümü çöker.
Neyse ki kimse yaralanmaz.
Ertesi gün, toplantıda şu cümle duyulur:
“Biz o çatlağı yıllardır görüyorduk…”

Ve işte o an anlaşılır:

Kırılma bir olay değilmiş.
Sürecin final sahnesiymiş.

Bugün alıştığın hangi çatlak, yarının kırığı olabilir?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 3

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

“BİRİ BİR ŞEY YAPMALI” SENDROMU

“Evet evet, bu gerçekten büyük bir sorun.”
“Ama ben ne yapabilirim ki?”

Bir problemle karşılaşınca çoğumuzun ilk tepkisi budur. Fark ederiz, rahatsız oluruz, hatta bazen kızarız. Ama sonra topu hemen dışarı atarız:

  • Belediyenin sorunu.
  • Yöneticinin hatası.
  • Sistemin eksikliği.

Ve biz?
Biz sadece “fark eden” oluruz.
“Çözüm bulan” değil.

Seyirci Olmanın Konforu

Problem görmek yorar.
Ama çözüm üretmek sorumluluk ister.
Bu yüzden çoğu insan seyirci koltuğuna oturur.

  • “Ben farkındayım.”
  • “Benim vicdanım rahat.”
  • “Ben zaten yapmam.”

Ama bu sadece pasif bir savunmadır.
Çünkü fark etmek, eyleme dönüşmediği sürece anlamını yitirir.

Toplumsal Delegasyon: Hep Başkası Yapmalı

“Birileri çözsün.”
“Yetkililer ilgilensin.”
“Biri tepki göstersin.”

Bu düşünce, bireyi etkisizleştirir.
Sokağındaki çöpü gören ama eğilmeyen insan, sisteme değil aynaya bakmalıdır.

Çözüm başkasının görevi değilse, senin sorumluluğun olabilir.

Küçük Müdahale, Büyük Etki

Her zaman büyük sistemleri değiştiremezsin.
Ama küçük bir hareket, sistemin dilini bozar.

  • Bir izmariti yerden alıp çöpe atmak.
  • Birine sessizce “Yere atma” demek.
  • Çatlak aynayı bildirmek.
  • Bir soruyu yüksek sesle sormak:

“Bu neden böyle?”

Bu küçük adımlar, zincirin kırıldığı yer olabilir.

“Ben Yaparsam Ne Değişir?” Tuzağı

Bu soru yüzünden milyonlarca küçük değişim hiç başlamadı.
Ama sistemler hep tek bir kişiyle değişmeye başlar.

  • İlk dilekçeyi veren biri.
  • İlk sessiz protestoyu yapan biri.
  • İlk “Ben bu şekilde devam etmeyeceğim” diyen biri.

“Küçüğüm ama benim de bir adımım var” diyebilen kişi, koca yapıyı sarsabilir.

Rahatsız Olmak Yeterli Değildir

Hatalı sistemi görebilmek bir erdem olabilir.
Ama hareketsizlik, o sistemi onaylamakla aynı kapıya çıkar.

Göz göre göre gelen her çöküş, fark eden ama susanların da eseridir.

Gerçek Bir Hikâye:

Bir alışveriş merkezinde yürüyen merdiven bozulur.
Herkes durur, sinirlenir, yönetime söylenir.
Sonra yaşlı bir kadın, elindeki not kağıdını çıkarır, üstüne yazı yazar:
“Merdiven bozuk. Diğer taraftan çıkın.”
Bantla merdiven başına yapıştırır.
İnsanlar önce gülümser, sonra yön değiştirir.
Problem çözüldü mü? Hayır.
Ama karmaşa bitti.
Biri, bir şey yaptı.

Bugün gördüğün bir problem için ne yaptın?
“Biri bir şey yapsın” dedin mi, yoksa “ben miyim o biri?” diye sordun mu?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 2

Eğitim, TPS içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

KÖRLEŞMENİN ANATOMİSİ

“Hep oradaydı. Ama biz görmedik.”
Belki de en tehlikeli cümlelerden biri bu.

Bazı problemler aniden ortaya çıkmaz. Yavaşça büyür. Yavaşça yerleşir. Yavaşça görünmez olur.

Bir sabah kaldırımlar daha pis değildir mesela. Ama sen artık bakmazsın.
Sokak lambası artık daha az yanmıyordur. Ama sen alışmışsındır.
Etrafındaki insanlar daha kaba, daha bencil değildir.
Ama senin hassasiyet eşiğin düşmüştür.

Bu yazıda işte bu durumu konuşacağız:
Problemler değişmeden, biz nasıl değişiyoruz da onları göremez oluyoruz?

Algı Körlüğü: Beynin Tasarrufu

İnsan beyni her şeyi göremez.
Her şeyi görseydi, çıldırırdı. O yüzden seçer.
“Tanıdık olanı filtreler. Yabancıyı vurgular.”

Bu yüzden yeni bir semt gözüne daha kirli görünür.
Ama kendi mahallendeki pislikleri görmezsin.
Yani problem değişmemiştir. Sen körleşmişsindir.

Normalleşme: Anormale Alışmak

Sürekli karşılaştığın bir hata artık “sorun” değildir.
Bir şikâyet defalarca geldiyse, etkisini kaybeder.
“Her zaman böyleydi” cümlesi, felaketin ilk katıdır.

İzmaritler, tüküren insanlar, bağırarak konuşanlar…
Artık bunlara kızmıyorsan,
Bu onların daha az sorun olması değil.
Senin daha az duyarlı olmandır.

Sessizlik Kültürü: Tepkisizlik Bulaşıcıdır

Kimse ses çıkarmıyorsa, sorun yok gibi gelir.
Toplu taşımada biri yere çöp atar. Kimse bir şey demez.
Beynin şöyle der: “Demek ki burada böyle.”

İşte bu yüzden bazı yerlerde herkes yere tükürür,
Bazı sokaklar hep karanlıktır,
Bazı hatalar hep tekrar eder.
Çünkü sessizlik sorunları onaylar.

Korku ve Konfor: Görmek Rahatsız Eder

Bir problemi görürsen, artık onunla yaşamak zordur.
Bu yüzden bazı insanlar bilinçli olarak görmemeyi seçer.

  • “Ben karışmam.”
  • “Zaten düzelmez.”
  • “Boşuna sinirlenmeyeyim.”

Ve böyle böyle körlük bilinçli bir tercih olur.
Sorunu görmemek, onunla yüzleşmemek için seçilir.

Görmemek Bir Lüks Değildir

Problemleri görememek, zihinsel konfor sağlar.
Ama sistemsel felaketlerin tohumudur.

“Körleşmek, insanın kendi gözünü bile unuttuğu andır.”

Görmüyorsan, tepki veremezsin.
Tepki vermezsen, çözüm doğmaz.
Çözüm doğmazsa, sistem çürür.

Gerçek Bir Hikâye:

Bir fabrikada güvenlik aynası yıllardır çatlak.
Herkes önünden geçiyor ama kimse müdahale etmiyor.
Ta ki bir gün bir forklift, görüş körlüğü yüzünden bir çalışana çarpana kadar.
Soruşturma sonrası yöneticilerden biri sadece şunu diyor:
“Ben her sabah o aynanın önünden geçiyordum…”

Bugün gözünün önünde olan ama artık görmediğin ne var?

GÖRMEYENLERİN ŞEHRİ 1

TPS içinde yayınlandı etiketlendi2 Yorum

AĞZINDAN ÇIKAN ÇÖP: İZMARİT BİR PROBLEMDİR

“Sadece küçük bir izmarit.”
Peki ya bu cümleyle başlayan her izmarit şu an sokakta yere düştüyse?

Sabahları yürüdüğün kaldırımda gözlerin yere ilişir mi hiç? Eğer bir kere dikkat ettiysen, biliyorsundur: yer, sigara izmaritleriyle doludur. Her birkaç adımda bir, biri yere bırakılmıştır. Kimi yeni sönmüş, kimi ezilmiş. Kimi hâlâ sıcak belki.

Bunları neden görmeyiz?

Belki gözümüz alışmıştır. Belki normalleşmiştir. Belki de fark etmek istemeyiz. Çünkü fark etmek, sorumluluk getirir.

Ama bugün seni bu yazıda durdurmak istiyorum.
Durdurmak ve şu basit soruyu sormak:
Bu izmarit neyi temsil ediyor?

İzmarit: Sadece Çöp Değil, Davet

Yeni nesil için sigara sadece bir bağımlılık değil; bir kaçış, bir rol modeli, bazen bir “delikanlılık göstergesi” bile. Ancak o yere atılmış izmaritler… İşte onlar başka bir şey. Onlar görünmeyen bir alışkanlığın görünür ilanı.

“Ben de bir gün böyle olacağım” diyen çocuk, yere düşen o izmaritle tanışıyor.
Her sigara izmariti, bir zehirli alışkanlığa atılmış imza gibi duruyor sokakta.

Gözümüz buna o kadar alışmış ki, artık sadece görmemekle kalmıyoruz; üzerine basıp geçiyoruz.
Görmemekle yetinmiyor, kabulleniyoruz.

Ağzından Çıkan Atık

Hiç düşündünüz mü, bir insan neden ağzından çıkan bir çöpü yere atar?
Bu sadece bir çevre sorunu değil. Bu, kişisel sorumluluğun kolektif inkârıdır.
Tükürükle yıkanmış bir filtre. Mikrop dolu. Yanıcı. Çirkin. Kokusuyla varlığını duyuran bir nesne.

Ama kimse problem olarak görmüyor. Oysa izmarit…

  • Görsel kirlilik yaratır.
  • Mikroplastik ve ağır metal içerir.
  • Toprağı, suyu kirletir.
  • Yangın riski taşır.
  • Sosyal normalleşme yoluyla “içmeyi” teşvik eder.

Ve en önemlisi, bir toplumsal mesaj taşır:

“Burada bu yapılır.”

Göremiyorsak, Durduramıyoruz

Eğer göremezsek, değiştiremeyiz.
Eğer “normal” sayarsak, savaşamayız.
Eğer sessiz kalırsak, o sessizlik en büyük rıza olur.

Problemlerin en tehlikelisi görünmeyen değil, görülüp önemsenmeyendir.

Bugün kaldırımda bir sigara izmariti gördünüz mü?

Gördüyseniz… durdunuz mu?
Durdunuzsa… düşündünüz mü?
Düşündüyseniz… peki ne yaptınız?

“Sokağa attığın bir çöp sadece yere mi düşer, yoksa zihne mi kazınır?”

SAAT TERSINE DÖNDÜĞÜNDE: IODINE CLOCK REACTION VE YALIN ÜRETIMDE TERS YÖNLÜ SISTEM TASARIMI

Eğitim, TPS, Uncategorized içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

Giriş

Iodine Clock Reaction (iyot saat reaksiyonu), kimya eğitiminde sıkça kullanılan bir deneydir. Tepkime sırasında çözelti belirli bir süre renksiz kalır, ardından birdenbire koyu mavi-siyaha döner. Bu geçiş, reaksiyon kinetiğinin temel prensiplerini dramatik biçimde ortaya koyar. Ancak bu deney sadece kimyasal bir gösteri değil; karmaşık sistemlerde zamanlamanın nasıl kontrol edilebileceğini gösteren bir modeldir. Benzer şekilde, üretim hatlarında operatörlerin ters yönde çalışmasının planlanması da insan davranışıyla sistematik etkileşimin mühendisliğidir. Bu iki yapı, farklı disiplinlerden gelse de ortak bir soru etrafında birleşir: Süreç akışı nasıl görünür hale getirilir ve nasıl kontrol edilir?

Iodine Clock Reaction: Kimyasal Kinetiğin Sahne Performansı

Bu reaksiyon genellikle sodyum iyodat (NaIO₃), sodyum bisülfit (NaHSO₃), nişasta ve sülfürik asit içeren iki çözeltinin karıştırılmasıyla başlar. Reaksiyon temel olarak iki aşamadan oluşur:

– İlk aşamada sülfür dioksit benzeri indirgen madde (örneğin sodyum bisülfit), iyodatı (IO₃⁻) indirger ve elemental iyot (I₂) oluşumunu geciktirir:
  IO₃⁻ + 3HSO₃⁻ → I⁻ + 3SO₄²⁻ + 3H⁺
– Redüktan tamamen tükendikten sonra IO₃⁻ yavaşça I₂ üretmeye başlar:
  IO₃⁻ + 5I⁻ + 6H⁺ → 3I₂ + 3H₂O
– Oluşan I₂, çözeltideki nişasta ile kompleks oluşturur ve koyu mavi-siyah renk verir.

Bu sistemin en dikkat çekici özelliği, reaksiyonun “başlangıçta yavaş”, “sonra ani” olmasıdır. Yani hız sabiti, aktif maddenin konsantrasyonuna bağlı olarak gözlemlenemez bir süreç yaratır. Gözlemlenen renk değişimi, tepkinin zamanlayıcısıdır.

Yalın Üretimde Hat İçi Tasarım: Ters Yönde Akış Neden?

Yalın üretim sistemlerinde iş istasyonları, operatör hareketlerini optimize edecek şekilde tasarlanır. Genellikle iş akışı saat yönünün tersine planlanır.

– İnsan gözü, sağdan sola taramada daha az dikkat dağınıklığı yaşar.
– Operatörlerin el hareketleri, saat yönünün tersinde daha kısa erişim yolları sağlar.
– Ters yön akış, iş istasyonu etrafında daha az çapraz hareket gerektirir; bu da hata oranını azaltır.

Kimyasal sistemlerde akış doğrudan enerji gradyanlarına ve kinetik sabitlere bağlıyken; insan sistemlerinde akış yönü, ergonomi ve süreç düzenlemeyle belirlenir.

Sistemsel Farklılıklar: Kimya ve İnsan-Mühendisliği

Kimyasal sistemlerde doğanın yasaları yön belirleyicidir. Termodinamik eğilimler ve reaksiyon kinetiği, olayların nasıl ve ne zaman gerçekleşeceğini belirler. İnsan tabanlı sistemlerde ise yön tayini, iş güvenliği, ergonomi, dikkat yönetimi gibi insan faktörlerine göre yeniden yapılandırılabilir.

Bu fark, kimya ile mühendisliğin epistemolojik yaklaşımı arasındaki ayrımı da yansıtır: biri süreçleri anlamayı, diğeri süreçleri yönlendirmeyi hedefler.

Sonuç

Iodine Clock Reaction, doğanın kendine ait bir zaman akışı olduğunu ve bu akışın, dışarıdan müdahale edilmedikçe değişmeyeceğini gösterir. Yalın üretim ise, doğrudan insan müdahalesiyle sistemlerin verimli hale getirilebileceğini gösteren yapay bir akış sistemidir. Bu iki sistemin karşılaştırması, bilimsel gözlemin ve mühendislik müdahalesinin farklı yaklaşımlarını anlamaya katkı sağlar.

Kaynakça

[1] S. W. Benson, *Foundations of Chemical Kinetics*, McGraw-Hill, 1960.
[2] R. G. Mortimer, *Physical Chemistry*, 3rd ed., Elsevier Academic Press, 2008.
[3] James P. Womack and Daniel T. Jones, *Lean Thinking*, Simon & Schuster, 2003.
[4] M. Imai, *Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management*, McGraw-Hill, 1997.
[5] A. T. Wahyudi et al., “The Influence of Workstation Design on Ergonomic Efficiency,” *International Journal of Industrial Ergonomics*, 2016.

ADALET KİŞİ OLMAKLA BAŞLAR

TPS içinde yayınlandıYorum bırakın

Bir yazı okudum geçtiğimiz günlerde. Tolga Yıldız’ın Ortak Dikkatin Sessiz Çöküşü başlıklı yazısı. Her cümlesi içime işledi. Çünkü dikkat eksikliği meselesini sadece teknolojiyle ya da ekranlarla açıklamıyordu. Daha derin, daha rahatsız edici bir şey söylüyordu: Dikkat, ilişkidir. Ve bu ilişki çöküyor.

Bu yazı beni bir soruya götürdü: Bu gidişi nasıl tersine çevirebiliriz? Toplumsal çöküşleri değil, kişisel uyanışları konuşmalıyız belki de. Çünkü ben inanıyorum ki, adalet kişi olmakla başlar. Kişi olmak da dikkatle.

Konfor Alanı Büyüyünce Daralıyor

Bugün hepimiz konfor alanı içinde yaşadığımızı sanıyoruz. Ama aslında o alanlar, farkında olmadan bizi yalnızlaştırıyor. Ekranlarımız var, ama göz temasımız yok. Sürekli içerik tüketiyoruz, ama anlam inşa edemiyoruz.

Bir gün metroda karşımda oturan genç bir çocuk kitap okuyordu. Yanındaki adam yüksek sesle telefondaydı. Çocuk kısa bir bakış attı, sonra sayfayı çevirdi. Kimse fark etmedi ama o bakışta bir şey vardı: görmezden gelinmenin sessizliği. Dikkatin kaybı, işte o anda yaşanıyor.

Dikkat Etmek Bir Niyet Meselesi

Birini dikkatle dinlemek, ona “senin söylediklerin önemli” demektir. Bu küçük cümle hayatı değiştirir. Çünkü insanlar değerlerini, kendilerine gösterilen dikkatle ölçer. Dikkat, aslında bir değer biçimidir.

Dikkatini veremeyen biri, adaletli olamaz. Çünkü adalet görmekle başlar. Görmediğin şeyi savunamazsın. İşte bu yüzden dikkat kaybı, etik bir krizdir.

Çocuklara Dikkat: En Temel İnsanlık Anlaşması

Çocuklar ne olduklarını bize anlatmazlar. Bizim nasıl davrandığımıza göre kim olduklarını öğrenirler.

Bir baba düşünün, çocuğu heyecanla bir şey anlatıyor ama o gözünü telefonundan kaldırmıyor. Çocuk bir süre sonra susuyor. O suskunluk, bir kaybın başlangıcıdır. Görülmeyen bir çocuk, ya bağırarak dikkat ister ya da içine kapanır. İkisi de adaletsizliğin sonucu.

Çocuğa dikkat etmek, onu sabırla dinlemek, fikirlerini ciddiye almak, onun içsel terazisini kurar. Ve o terazi ileride toplumun terazisine dönüşür.

Gençlerle Kurulacak Köprü: Dinlenmek, Değer Görmektir

Bir gün lisede gençlerle söyleşi yaparken biri şöyle dedi:
“Bizi dinleyen bir yetişkin var mı sizce?”
Sınıf sessizleşti. Çünkü hepimizin içinden geçen bir şeydi bu. Gençler, dikkat göremediklerinde ya içlerine kapanıyorlar ya da dikkat çekmek için yıkıcı davranıyorlar.

Oysa gençlere verilecek en büyük hediye dikkatle dinlemektir. Onlara söz hakkı tanımak, yön vermek değil birlikte düşünmek, onların birey olduklarını hatırlatmaktır.

Birey Olmak: İç Sesle Sadakat Kurmak

Kendilik alanı, insanın iç sesiyle kurduğu bağdır. Gürültüden sıyrılıp o sesi duyabilmek için dikkat gerekir. Dikkatini dağıtan bir dünya, seni kendin olmaktan da uzaklaştırır.

Ve sen kendin olamazsan, adil de olamazsın. Adalet dışarıda başlasın diye bekleriz ama aslında içeride başlar: nasıl baktığınla, nasıl dinlediğinle, nasıl fark ettiğinle.

Küçük Eylemler, Büyük Etkiler

Adalet büyük bir kavram gibi görünür. Ama aslında gündelik hayatta başlar:
• Bir çocuğun cümlesini kesmemek
• Bir yaşlının temposuna ayak uydurmak
• Bir hayvanın susuzluğunu fark etmek
• Genç birinin fikrine alan açmak

Dikkat, görünmeyeni fark etme cesaretidir. Ve bu cesaret bulaşıcıdır.

Son Söz: Adalet Sloganla Değil, Davranışla Kurulur

Sistemler, politikalar, yapılar… Elbette önemli. Ama unutma: adalet bir duruş meselesidir. Birey olarak başlar. Ve bu birey dikkatle oluşur.

Dikkat vermek, değer vermektir. Bu çağın en radikal eylemi belki de tam budur: Birine gerçekten dikkat etmek.

Çin Otomotiv Sektöründe Stok Fazlası Sorunu: Nedenler, Riskler ve Stratejik Çözümler

TPS, Uncategorized içinde yayınlandı etiketlendiYorum bırakın

Çin, dünyanın en büyük otomotiv üreticisi ve pazarı olarak son yıllarda büyük bir dönüşüm ve büyüme yaşamıştır. Ancak bu hızlı büyüme, beraberinde stok fazlası (aşırı envanter) sorununu getirdi. 2023 yılı başlarında Çin otomotiv sektöründeki toplam binek araç stokunun 3,41 milyon adede ulaştığı ve bunun yaklaşık 64 günlük satışa eşdeğer bir düzey olduğu rapor edilmiştir carnewschina.comcarnewschina.com. Bu stok fazlası sorunu, yalnızca bitmiş araçları (satışa hazır otomobilleri) değil, aynı zamanda hammadde (örneğin çelik, pil malzemeleri), yarı mamul (üretim hattındaki tamamlanmamış araçlar veya bileşenler) ve hatta insan kaynağı (beklenenden fazla veya atıl işgücü) düzeylerini de kapsamaktadır. Bu makalede, Çin otomotiv sektöründe stok fazlasının nedenleri, yol açtığı operasyonel, finansal ve stratejik riskler ile sektörün önde gelen şirketlerinin (BYD, Geely, SAIC gibi) bu riskleri azaltmak için geliştirdiği stratejiler ayrıntılı bir şekilde kaynaklardan yararlanarak anlatacagim. Analiz, sektörel veriler, karşılaştırmalar ve örnek olaylar ışığında stratejik bir bakış açısıyla sunacagim.

Stok Fazlasının Boyutu ve Sektörel Görünüm

Çin otomotiv pazarında yıllık satışlar 25-30 milyon adet bandında seyretmekteyken, son dönemde talebin dalgalanması sonucu stok seviyeleri alışılmadık derecede yükselmiştir. Çin’de bayi stok durumunu izleyen Varlık Stok Uyarı Endeksi (Vehicle Inventory Alert Index) 2023 ve 2024 boyunca sık sık kritik eşiklerin üzerinde seyretmiştir. Örneğin, Haziran 2024’te bu endeks %62,3 ile alarm seviyesinde gerçekleşmiş; 2023 genelinde bayilerin yalnızca %37,6’sı kâr edebilirken birçoğu aşırı stoktan kaynaklı finansal baskı altına girmiştir caixinglobal.com. Bu veriler, stok birikiminin hem üretici hem de dağıtım kanalı üzerinde ciddi baskı oluşturduğunu göstermektedir.

Stok fazlasının bileşimine bakıldığında, geleneksel içten yanmalı motorlu araçların (ICE) stoklarında belirgin bir birikme olduğu görülmektedir. 2023 başı itibariyle toplam stoktaki araçların %75 gibi büyük bir kısmı benzinli/dizel araçlardan oluşurken, yeni enerji araçları (elektrikli ve hibrit) stokun %25’ini oluşturmuştur. Bu durum, elektrikli araçların satışlardaki payının %35’i aştığı aynı dönemde ortaya çıkmıştır. Yani elektrifikasyon trendi, geleneksel modellerde görece daha fazla stok birikimine yol açmaktadır. Ayrıca stok fazlası sorunu sadece bitmiş araçlarla sınırlı değildir: Birçok üretici, üretim hedeflerini karşılamak veya tedarik zincirindeki belirsizliklere hazırlıklı olmak adına hammadde ve parça stoklarını yüksek tutmuştur. Benzer şekilde, önceki yıllarda yaşanan çip ve pil hücresi tedarik sıkıntıları sonrası firmalar bu bileşenlerde stok yapmış, ancak talep beklendiği kadar artmayınca depolarda atıl yarı mamul ve parça birikimi oluşmuştur. Nitekim 2023 yılında Çin’in elektrikli araç batarya üretim kapasitesinin sadece %40’ından azının fiilen kullanıldığı, katot ve anot malzemesi üretim kapasitesinin ise küresel hücre talebinin katbekat üzerinde kaldığı bildirilmektedir. Bu da hammadde ve yarı mamul düzeyinde ciddi bir kapasite fazlası ve atıl stok potansiyeline işaret etmektedir.

Stok Fazlasının Nedenleri

Çin otomotiv endüstrisinde stok fazlasının birikmesine yol açan başlıca nedenler:

  • Talep Dalgalanmaları ve Yavaşlama: Yıllarca çift haneli büyüme gösteren Çin otomotiv pazarı, son dönemde ekonomideki yavaşlama ve pandemi etkileriyle durgunlaşmıştır. 2023’ün ilk aylarında binek araç satışları bir önceki yıla göre %20’den fazla düşüş göstermiş, bu da üreticilerin beklenenden fazla stoğa sahip olmasına yol açmıştır carnewschina.com. Talepteki bu ani daralma, özellikle 2022 sonunda devlet sübvansiyonlarının sona ermesi ve tüketici güvenindeki düşüşle ilişkilendirilmiştir. Talep zayıflarken üretimin aynı hızla kısılmaması, satılamayan araç stoklarının hızla artmasına sebep olmuştur.
  • Aşırı Kapasite ve Hızlı Üretim Artışı: Çin’in sanayi politikaları ve pazardaki fırsatlar, birçok firmanın yeni fabrika yatırımlarına gitmesine ve yüksek üretim kapasiteleri kurmasına yol açtı. Pazarın sürekli büyüyeceği varsayımıyla kurulan bu kapasiteler, talep beklentilerin altında kalınca aşırı üretime dönüştü. Özellikle elektrikli araç alanında yüzlerce yeni girişimin ortaya çıkması ve yerel yönetim teşvikleriyle tesis kurmaları, sektörde ciddi bir arz fazlası yarattı. Son yıllarda devlet, verimsiz küçük EV üreticilerinin konsolidasyonunu teşvik etse de, sektör genelinde hâlâ talebin üzerinde bir üretim kapasitesi bulunmaktadır.
  • Elektrikli Araç Dönüşümü ve Teknoloji Değişimi: Otomotivde teknolojik dönüşüm, stok sorununa çift yönlü etki etmektedir. Bir yandan elektrikli araçlara yönelik güçlü teşvikler ve tüketici talebi artarken, içten yanmalı araçlara olan talep görece azalmaktadır. Bu durum, geleneksel model stoklarının elde kalma riskini artırmıştır. Özellikle Çin’de 2023 ortasında yürürlüğe giren daha sıkı emisyon standartları (China-6b) bu sorunu derinleştirmiştir. 1 Temmuz 2023 itibariyle eski emisyon seviyesindeki araçların satışının ve tescilinin yasaklanacak olması, yılın ilk yarısında üreticileri ellerindeki eski standart stoğu eritmek için agresif indirim kampanyalarına yöneltmiştir reuters.com. Nitekim 2023 Mart sonunda yaklaşık 2 milyon aracın yeni standardı karşılamadığı ve bu araçların elde kalmaması için maliyetine varan satışlarla piyasaya verildiği bildirilmiştir reuters.com. Öte yandan elektrikli araç tarafında da teknoloji hızla gelişmektedir; menzil veya pil teknolojisi bakımından eskiyen elektrikli modellerin değeri hızla düşmekte, bu da eldeki yarı mamul veya bitmiş eski model EV stoklarını stratejik bir risk haline getirmektedir.
  • Devlet Teşvikleri ve Sanayi Politikaları: Çin hükümetinin yıllarca uyguladığı satın alma sübvansiyonları, vergi indirimleri ve yerli üretimi destekleyen politikalar, üreticileri hacmi artırmaya teşvik etti. Birçok yerel yönetim, bölgesinde otomotiv yatırımı çekmek için fabrikalar kurulmasını destekledi. Bu politikaların yan etkisi olarak, bazı dönemlerde yapay olarak yüksek üretim rakamları oluştu. Örneğin, bazı eyalet yönetimleri üretim hedeflerini tutturmaları için firmalara teşvik verirken, tüketici talebi yaratma konusunda aynı başarı sağlanamadı. Sonuçta piyasa mekanizmaları dışında şekillenen arz fazlası, depolarda stok birikimine dönüştü. Ayrıca devletin dönemsel teşviklerinin bitiş tarihleri, firmaları bu tarihlerden önce üretip stoklamaya yönlendirdi (2022 sonunda sübvansiyonların kalkacağı beklentisiyle yapılan üretim artışı gibi). Bu tür dalgalı politikalar stok yönetimini zorlaştırdı.
  • Rekabet ve Fiyat Savaşları: Çin otomotiv pazarındaki yoğun rekabet de stok fazlası problemine zemin hazırlamıştır. Hem köklü üreticiler hem de yeni girişimler pazar payı kazanmak adına sürekli yeni modeller piyasaya sürmekte ve pazar doygunluğuna yol açmaktadır. 2023 başında Tesla’nın Çin’de başlattığı agresif fiyat indirimleri dalgası, yerli üreticileri de benzer indirimlere zorlamış, hatta geleneksel markalar arasında bir fiyat savaşı ortaya çıkmıştır carnewschina.com. Rekabet baskısıyla üreticiler, pazar payını korumak için satış hedeflerini yüksek tutmaya çalışmış, bu da dönem dönem satılamayan araçların bayilerde birikmesine yol açmıştır. Piyasada kalmakta zorlanan bazı küçük EV üreticileri ise üretip depoladıkları araçları satamayarak iflas noktasına gelmişler; bunun sonucunda şehir kenarlarında atıl araç yığınları gibi görüntüler ortaya çıkmıştır (bazı bölgelerde binlerce terk edilmiş elektrikli araçlık “otomobil mezarlıkları” kamuoyunda stok balonunun sembolü haline gelmiştir insideevs.com). Bu tablo, rekabet uğruna oluşan kontrolsüz üretimin bir sonucudur.
  • Tedarik Zinciri ve Stok Stratejileri: Küresel tedarik zinciri sorunları (örn. yarı iletken kıtlığı) nedeniyle üreticiler son birkaç yılda stok stratejilerini değiştirmiştir. “Tam zamanında üretim” yaklaşımı bazı alanlarda yerini “önlem amaçlı stok tutma” yaklaşımına bıraktı. Örneğin, çip krizi sırasında birçok üretici bulunabilen parçaları stoklamaya yöneldi; pil ham maddesi lityumun fiyatı hızla yükselirken, batarya üreticileri ve otomotiv firmaları ellerini garantiye almak için lityum ve diğer kritik malzemeleri yüksek fiyatlardan depoladı. Ancak tedarik koşulları normale döndüğünde ve talep beklenenden düşük kalınca, bu hammadde stokları finansal yük getirmeye başladı. 2023’ün ilk yarısında lityum gibi pil materyallerinin fiyatları %20-40 düşerken, birçok hücre ve malzeme üreticisi elindeki stokları eritmeye çalışmıştır. Bu durum, tedarik zinciri boyunca bir kırbaç etkisi (bullwhip effect) yaratarak bazı kademelerde fazla stok, bazılarında ise kritik parça eksikliği şeklinde dengesizliklere yol açmıştır. Sonuç olarak, üretim planlama hataları veya ihtiyatlı stok politikaları, hammadde ve yarı mamul düzeyinde de stok fazlası nedenleri arasında sayılabilir.
  • İnsan Kaynağı Planlaması: Talep artışına güvenden dolayı veya yerel istihdam baskılarıyla, bazı firmalar üretim hedeflerine paralel şekilde işe alımları artırmış ve büyük insan kaynağı kapasitesi oluşturmuştur. Ancak satışlar yavaşlayıp üretim kısıldığında, bu fazla işgücü atıl duruma düşmüş veya verimsiz kullanılmıştır. Özellikle devlet destekli büyük şirketlerde sosyal sebeplerle istihdamı azaltmak istenmemesi, işgücü fazlasının maliyetlerini şirket üzerinde bırakmaktadır. Nitelikli işgücü fazlası kısa vadede bir “stok” gibi elde tutulsa da (üretim artana dek), uzun vadede bu durum verimlilik sorunlarına yol açar. Dolayısıyla insan kaynağı planlamasındaki iyimser senaryolar da stok fazlası olgusuna katkı yapmıştır.

Stok Fazlasının Yol Açtığı Riskler

Stok fazlası sorunu, şirketlerin operasyonlarından finansal tablolarına ve uzun vadeli stratejilerine kadar çok boyutlu riskler oluşturmaktadır:

  • Operasyonel Riskler: Aşırı stok birikimi, operasyonel verimliliği düşürür. Depolarda biriken araçlar ve parçalar, ek lojistik ve depolama maliyetleri doğurur; araçların uzun süre depoda beklemesi kalite sorunları ve değer kaybı riskini beraberinde getirir. Stok alanlarının dolması, yeni üretim için yer ve kapasite kısıtı yaratabilir. Ayrıca üretim hattında yarı mamul stokunun artması, üretim akışını yavaşlatır ve karmaşıklığı yükseltir. Örneğin, Çin’de bayi stok endeksinin yüksek seyretmesi, bayilerin yeni ürün almak istememesine yol açarak üreticilerin operasyonel planlarını zorlamıştır caixinglobal.com. Yüksek stok, şirketlerin talep değişimlerine hızlı tepki verme kabiliyetini de azaltır; çünkü önce mevcut stoğu eritmeye odaklanmak zorunda kalırlar.
  • Finansal Riskler: Stok fazlası, şirketlerin bilançosunda atıl bir varlık birikimi anlamına gelir ve bu da ciddi bir finansal yüke dönüşebilir. Üretilip satılamayan araçlar ve kullanılmayan hammaddeler, işletme sermayesini kilitleyerek nakit akışını zayıflatır. Stokları elde tutmanın maliyeti (finansman giderleri, sigorta, depolama vs.) kârlılığı düşürür. Dahası, değer kaybı riski vardır: Teknolojisi eskiyen veya yasal olarak satılamaz hale gelen stokların (örneğin yeni emisyon standartlarını karşılamayan araçlar) hızla değer düşüklüğü yazılması gerekebilir. 2023’te emisyon mevzuatı değişikliği nedeniyle milyonlarca dolar değerindeki araç stoğu, eğer indirimlerle eritilememiş olsaydı, üreticiler için direkt zarara dönüşecekti reuters.com. Benzer şekilde, yüksek fiyattan stoklanmış hammadde fiyatlarının düşmesi (örneğin lityum), şirketlere envanter zararı yazdırır. Stokların eritilmesi için başlatılan fiyat indirimleri ve promosyon kampanyaları da sektör genelinde bir kâr erozyonu yaratmıştır. Fiyat savaşları sonucunda birçok firmanın araç başına marjları düştüğü gibi, bayiler de ellerindeki pahalı stoğu daha ucuza satmak zorunda kaldıkları için zararlar yaşamıştır caixinglobal.com. Finansal riskler sadece üreticileri değil, onların tedarikçilerini ve bayilerini de sararak bir zincirleme etki oluşturabilir.
  • Stratejik Riskler: Stok fazlası, şirketlerin uzun vadeli stratejilerini olumsuz etkileyebilecek sonuçlar doğurur. Öncelikle, esneklik kaybı yaşanır: hızlı teknolojik değişim ortamında, sermayenin eski stoklara bağlanmış olması yeni teknolojiye yatırım yapma kabiliyetini azaltır. Örneğin, eski model araç stoklarını eritemeyen bir üretici, yeni nesil elektrikli modellerin Ar-Ge’sine ve üretimine kaynak ayıramayabilir. Ayrıca aşırı stok, şirketleri stratejik kararlarında reaktif olmaya iter; yani proaktif yenilik yerine eldeki stoğu elden çıkarmaya odaklanırlar. Marka değeri ve pazar konumu da risk altındadır: Sürekli indirim yapan veya stok fazlasını eritmek için filosunu değerinin altında satan bir marka, tüketici gözünde değer kaybedebilir. Premium segmentte 2023’te Çin’de yaşananlar buna örnektir: Bazı lüks markaların (örneğin Porsche’nin elektrikli modeli) bayileri, elde kalan araçlar nedeniyle zararına satış yapmak zorunda kalmış ve distribütörler, üretici firmadan tazminat talep eder hale gelmiştir caixinglobal.com. Bu tür durumlar, üretici ve dağıtıcı ilişkilerini gererek kanal çatışmasına yol açmakta, markanın piyasa stratejisini zora sokmaktadır caixinglobal.com. Son olarak, stok fazlası sektör genelinde bir stratejik kırılganlık yaratır: Piyasa talebindeki küçük bir daralma bile yüksek stok seviyeleri nedeniyle krize dönüşebilir. Bu da rekabetin yoğun olduğu Çin pazarında konsolidasyon baskısını artırır; zira yüksek stoğun getirdiği mali yükü taşıyamayan zayıf oyuncular elenerek pazar birkaç güçlü firmanın hakimiyetine doğru gidebilir. Şirketler için, yanlış yönetilen stoklar stratejik bir hata olarak bilanço dışına çıkıp şirketin hayatta kalma mücadelesine dahi dönüşebilir.

Risk Azaltma Stratejileri ve Şirket Örnekleri

Çin’deki otomotiv şirketleri, yukarıda bahsedilen riskleri hafifletmek ve stok fazlası sorununu yönetebilmek için çeşitli stratejiler geliştirmiştir. Bu stratejiler; üretim ve tedarik yönetiminden, satış-pazarlama yaklaşımlarına ve organizasyonel yapıya kadar geniş bir yelpazeye yayılmaktadır. Aşağıda, sektörün önde gelen üç şirketinin (BYD, Geely ve SAIC) örnekliği üzerinden uygulanan başlıca stratejiler ele aldim.

BYD: Entegre Tedarik ve Esnek Üretim Yönetimi

Çin’in en büyük yeni enerji aracı üreticilerinden olan BYD, stok risklerini azaltmada proaktif ve entegre bir yaklaşım benimsemiştir. BYD, dikey entegrasyon stratejisi sayesinde kendi bataryasını ve önemli bileşenlerini üretebilmekte, bu da tedarik zincirinde daha sıkı kontrol ve gerektiğinde üretimi hızlı ölçekleme/azaltma imkânı vermektedir. Nitekim 2023 başlarında piyasa talebinde yavaşlama emareleri görülünce, BYD bazı fabrikalarında vardiya sayısını düşürerek üretimi gönüllü olarak kısmıştır reuters.com. Örneğin, Xi’an ve Shenzhen montaj tesislerinde geçici olarak 4 günlük çalışma haftası uygulayarak üretim hızını talebe uyarlamıştır. Bu esnada BYD, stok birikimini önlemek için popüler modellerinde fiyat indirimine gitmek ve yeni versiyon lansmanları yapmak gibi pazarlama hamleleri de gerçekleştirmiştir reuters.com. Örneğin, Yuan Plus ve Seal model elektrikli araçlarında indirim kampanyaları düzenleyip, yeni model lansmanlarıyla tüketici ilgisini taze tutarak stok dönüş hızını artırmaya çalışmıştır. BYD’nin ham madde tarafında da proaktif davrandığı bilinmektedir; şirket, batarya üretimi için lityum madeni projelerine yatırım yaparak ham madde tedarik güvenliği sağlamış, böylece kritik parçalarda ne fazla ne de eksik stok olmamasına yönelik stratejik adımlar atmıştır. BYD ayrıca ürün gamını tamamen elektrikli ve hibrit araçlara kaydırarak, talebin düştüğü geleneksel modellerde stok riskini minimize etmiştir. Sonuç olarak BYD, entegre tedarik zinciri ve esnek üretim planlaması ile stok fazlasını oluşmadan yönetme yaklaşımı sergilemektedir. Yalin anlayisi en basarili uygulayan ulke firmasidir.

Geely: Maliyet Yönetimi, Konsolidasyon ve Teknoloji Odaklı Dönüşüm

Geely (Zhejiang Geely Holding), çeşitlendirilmiş marka portföyü (Geely, Volvo, Polestar, Lynk & Co, Zeekr gibi) ile faaliyet gösteren büyük bir grup olup, stok sorununu yapısal iyileştirmeler ve maliyet tedbirleri ile ele almaktadır. Geely, pazardaki değişimleri karşılamak üzere marka ve operasyon konsolidasyonu stratejisine gitmiştir. Örneğin, premium elektrikli araç markası Zeekr ile gençlere yönelik Lynk & Co markasının kaynaklarını birleştirerek overlokasyonları azaltmış ve ölçek ekonomisi yaratmıştır thestar.com.mythestar.com.my. Bu sayede, benzer segmentlerde birden fazla model üretip stoklama riskini düşürmeyi hedeflemektedir. Geely yönetimi son dönemde kapsamlı bir maliyet düşürme programı uygulamaya koymuştur; şirket içi israfı önlemek, gereksiz stok yatırımlarını kısmak ve genel giderleri azaltmak için tedbirler alınmıştır thestar.com.my. Özellikle Ar-Ge ve pazarlama giderlerinde optimizasyonlar yaparak, finansal esnekliğini artırmaya çalışmaktadır. Stok yönetimi açısından, Geely grup bünyesindeki Polestar gibi küresel markalar satış stratejilerini revize etmektedir: Polestar başlangıçta direkt satış (online) modeline odaklanmışken, yüksek envanter maliyeti ve işletme sermayesi baskısı nedeniyle geleneksel bayi ağına da geçiş yaparak stok finansman yükünü paylaşmayı planlamıştır thestar.com.my. Bu, stratejik bir stok azaltma hamlesidir; zira bayi modelinde üretici, üretilen araçları bayilere satarak kendi envanterini hızlıca eritip nakde çevirebilir. Geely, tedarik zinciri tarafında da yerel tedarikçileriyle yakın çalışarak just-in-time prensiplerini güçlendirmeye ve stok devir hızını iyileştirmeye odaklanmıştır. Öte yandan, şirket elektrikli araç dönüşümünü hızlandırmak için yeni platformlar geliştirirken (örneğin Volvo ile ortak elektrikli platformlar), geleneksel model sayısını azaltarak eski tip araç stoklarını aşamalı olarak düşürmeyi amaçlamaktadır. Bu kapsamda, bazı eski içten yanmalı modellerin üretimini sonlandırmak veya filolara toplu satış yoluyla envanteri eritmek gibi adımlar atılmaktadır. Geely’nin bu çok yönlü stratejisi, hem maliyet hem de stok optimizasyonunu bir arada gözeterek rekabet gücünü korumayı hedeflemektedir. Basarili olacak mi bunu zaman gosterecek.

SAIC: Pazar Çeşitlendirmesi, Ortaklıkların Yeniden Yapılanması ve İşgücü Uyarlaması

Şanghay merkezli devlet destekli bir otomotiv devi olan SAIC Motor, stok fazlası sorunuyla mücadelede hem iç pazarda yeniden konumlanma hem de dış pazarlara açılma stratejilerini kullanmaktadır. SAIC, geleneksel ortak girişimlerindeki (Volkswagen ve General Motors ile JV’leri) pazar payı kaybı ve bunun getirdiği stok sorunlarını aşmak için bu ortaklıkları yeniden yapılandırma adımları atmaktadır. Örneğin, 2024 yılında SAIC, azalan talep nedeniyle işgücü fazlasını azaltmaya yönelik hamlelere girişmiştir: Şirket, nadir görülen bir şekilde, SAIC-GM ortaklığında çalışanların yaklaşık %30’unu ve SAIC-VW tarafında %10’unu işten çıkarmayı veya erken emeklilik teşvikleri ile küçültmeyi planlamıştır reuters.com. Aynı zamanda kendi elektrikli araç girişimi olan Rising Auto biriminde de kadronun yarısından fazlasını keserek kaynaklarını daha verimli alanlara yönlendirmektedir reuters.com. Bu adımlar, piyasanın değişen yapısına (EV rekabetinin artışı ve ekonomik durgunluk) uyum sağlamak ve personel fazlasından kaynaklanan maliyeti düşürmek içindir. SAIC, stok riskini azaltmak için ürün portföyünü elektrikliye kaydırma ve rekabet gücü düşük modelleri elimine etme yoluna da gitmektedir. Örneğin, içten yanmalı modellerde biriken stokları eritebilmek için 2023’te geniş çaplı indirim kampanyalarına katılmış, bazı modellerde devlet destekli takas/scrap teşviklerini uygulayarak eski stoğu yenisiyle değiştirme programlarını desteklemiştir.

SAIC’in dikkat çeken bir diğer stratejisi ise pazar çeşitlendirmesi ve ihracatın artırılmasıdır. İç piyasada talep zayıflarken, SAIC markaları özellikle Güneydoğu Asya, Avrupa ve Orta Doğu pazarlarına açılarak üretim fazlasını ihraç etmektedir. Geleneksel İngiliz markası MG’yi elektrikli ve uygun fiyatlı modellerle yeniden canlandıran SAIC, Avrupa’da büyük başarı yakalamıştır. 2023’ün ilk çeyreğinde SAIC’in yurtdışı satışları %40 artarak 530 bin adede ulaşmış ve bu araçların büyük kısmı MG markasıyla ihraç edilmiştirreuters.comreuters.com. Yıl genelinde SAIC’in 1,2 milyonun üzerinde aracı ihraç edeceği öngörülmüştür. Bu atılım, iç pazardaki durgunluğu dengelemek için kritik bir hamledir. Nitekim yalnızca SAIC değil, Tesla Shanghai fabrikası, BYD ve Chery gibi firmalar da ihracatı stok yönetiminin bir parçası olarak konumlandırmışlardır; Çin’de satılamayan veya fazla üretilen araçlar, rekabetçi fiyat avantajıyla denizaşırı pazarlara sunulmaktadırreuters.com. SAIC ayrıca teknoloji ortaklıklarına da yönelerek stok sorununu uzun vadede çözmeyi hedeflemektedir. Örneğin, ortağı Volkswagen’in 2023’te Çin’de rekabetçi kalabilmek için bir Çinli EV girişimi (Xpeng) ile teknoloji ortaklığı yapması, SAIC-VW’nin gelecekteki modellerini daha hızlı piyasa isteyen tüketici trendlerine uygun hale getirmeyi amaçlar. Bu sayede, yanlış ürün üretip stokta kalma riskini azaltmak hedeflenmektedir. Özetle SAIC, hem içeride yapısal dönüşüm (verimsiz alanları küçültme, işgücünü yeni teknolojilere kaydırma) hem de dış pazarlarda büyüme hamleleriyle stok fazlasının getirdiği riskleri dağıtmaya çalışmaktadır.

Çin otomotiv sektöründe stok fazlası sorunu, endüstrinin büyüme evresinden olgunluk evresine geçiş sancılarının bir göstergesidir. Bitmiş araçlardan hammadde ve yarı mamule, oradan insan kaynağına kadar tedarik zincirinin her halkasında görülen bu fazla envanter olgusu, şirketlere maliyet baskısı yapmanın ötesinde stratejik kararlarını da şekillendirmektedir. Bu makalede ele aldığımız üzere, stok fazlasının nedenleri arasında talep daralması, aşırı kapasite yatırımları, teknolojik dönüşüm, agresif rekabet ve politika etkileri gibi birbirini besleyen unsurlar bulunmaktadır. Sonuçları ise operasyonel verimsizliklerden finansal zararlara ve stratejik konum kayıplarına kadar uzanan ciddi riskler yaratmaktadır.

Çin’li otomotiv firmaları, bu zorluğu yönetebilmek adına çok yönlü stratejilere başvurmuştur. Esnek üretim planlaması, yalın stok yönetimi, pazar ve ürün portföyünün optimize edilmesi, ihracat ile fazla kapasitenin değerlendirilmesi, teknolojik dönüşümün hızlandırılması ve gerekirse insan kaynağı ve maliyet yapılandırmalarına gidilmesi, uygulanan başlıca çözümlerdir. BYD, Geely ve SAIC örnekleri, farklı kurumsal yapılarla benimsedikleri önlemler üzerinden stok riskini azaltmaya çalışmaktadır. Önleyici tedbirlerin yanı sıra, erken uyarı sistemleri ve piyasa trendlerinin yakından takibi de stok sorununun kronik hale gelmesini engellemek için kritik önemdedir. Nitekim sektör uzmanları, şirketlerin çevresel değişimleri yakından izleyerek üretim planlarını gerçek zamanlı talebe uygun güncellemelerini, eldeki eski stokları erken safhalarda eritmelerini ve bayi-kanal stok düzeyini optimumda tutmalarını önermektedir carnewschina.com.

Son tahlilde, Çin otomotiv sektörü için stok fazlası sorunu bir uyarı niteliğindedir: Geçmişin kontrolsüz büyüme dönemlerinden çıkıp, geleceğin sürdürülebilir ve dengeli büyüme modeline geçişte atılması gereken adımları göstermektedir. Bu geçiş sürecinde başarı, ancak stratejik öngörü ile operasyonel mükemmelliğin birleşmesiyle mümkün olacaktır. Çin pazarında edindiği tecrübeler, küresel otomotiv sektörü için de stok yönetimi ve esneklik konusunda değerli dersler barındırmaktadır. Bu sayede, hem Çin’de hem de dünya genelinde otomotiv şirketleri, hızlı değişen pazar dinamiklerine uyum sağlarken stok fazlası gibi sorunları daha etkin yönetebileceklerini dusunuyorum.

Kaynaklar: Çin otomotiv sektörüne ilişkin envanter verileri, piyasa raporları ve şirket açıklamaları kullanılarak derledim. Belirtigim tüm sayısal verileri ve örnek olaylari ilgili kaynaklardan aldim ve metin içinde referansları sundum.

İYİLEŞTİRME KÜLTÜRÜ VE KÖK NEDENLE YAŞAMAK

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , etiketlendiYorum bırakın

Her problemi çözmek bir başarıdır. Ama her problemi yaşamadan engellemek bir kültürdür. İşte bu yazı dizisinin son halkası, o kültürü kurmak için.

Sorunu Değil, Fırsatı Görmek

Kök neden analizi bir savunma aracı değil, bir gelişim aracıdır. Sorun çıktığında değil, çıkmadan önce düşünmeyi öğretir. Sorunla karşılaşınca değil, süreç işlerken fark etmeyi sağlar.

Bir firmada vardiya planı her ay yenilenir, çalışanlar sürekli yer değiştirirdi. Yönetim, bunun esnekliği artırdığını düşünüyordu. Ama sonra fark ettiler ki, hiçbir operatör bir işi tam öğrenemiyor, kimse süreci sahiplenmiyor, kalite dalgalanıyordu.

O gün sadece planlama değil, zihniyet değişti: “Biz neyi kontrol ettiğimizi sanıyorduk, ama aslında neyi kaybediyorduk?”

İyileştirme Kültürü Neyi Gerektirir (ve Kurumda Gelişim Nasıl Yerleşir)?

  • Süreklilik: Sorun yokken de süreçleri gözden geçirmek.
  • Katılım: Her çalışanın gözlemine ve önerisine değer vermek.
  • Cesaret: Başarılı görünen yapıları dahi sorgulamaya açık olmak.
  • Basitlik: Karmaşık çözümler yerine kök nedene odaklı sade müdahaleler yapmak.

Kök Nedeni Yaşatmak

Bu sadece bir analiz tekniği değildir. Bu, bir bakış açısıdır. Her gün, her karar anında, her değerlendirmede şunu sormak demektir:

“Görünene mi tepki veriyorum, yoksa gerçeği mi anlıyorum?”

İyileştirme kültürü, bu soruyu sormaktan vazgeçmeyen ekiplerin eseridir. Beyaz tahtada değil, insanların zihninde ve davranışında yaşar. Standartlara yazılmaz, davranışlara kazınır.

Tarihten 3 Çarpıcı Semptom Örneği

1. Challenger Uzay Mekiği (1986): Fırlatma sabahı hava çok soğuktu. Roketin sızdırmazlık halkaları (O-ring) bu sıcaklıkta esnekliğini kaybetti. Kimse bu semptomu yeterince önemsemedi. Sistem baskısı, medya takvimi ve karar alma süreci gözlem ve kaygının önüne geçti. Sonuç: 73 saniyede parçalanan bir mekik ve 7 kayıp hayat.

2. Titanic (1912): Buzdağları bölgede yoğun şekilde rapor edilmişti. Haberler ulaştı ama gemide “batmaz” inancı sistemin önüne geçti. Dürbün eksikti. Eğitim eksikti. Yedek bot eksikti. Her şey göz önündeydi ama sistem bu semptomları “önemsiz” saydı. Sonuç: 1500’den fazla can kaybı.

3. Chernobyl (1986): Reaktörde yapılan deney sırasında küçük sapmalar, uyarılar ve sistem dışı davranışlar yaşandı. Ama sistem dışı davranışı sorgulayacak bir güven kültürü yoktu. Operatörler baskı altındaydı, kontrol mekanizması gözardı edildi. Küçük semptomlar gözlemlendi ama sistem cevap veremedi. Sonuç: Tüm dünyayı etkileyen bir nükleer felaket.

Bu örnekler gösteriyor ki, kök neden sadece işyerinde değil, tarihin akışında da belirleyici olabiliyor.

Kök nedeni arayanlar problem çözer. Kök nedenle yaşayanlar sistem kurar.

Ve bu fark, bir işletmenin değil, bir kültürün gelişimini belirler.

SEMPTOMLA DEĞİL, SİSTEMLE ÇÖZMEK

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Her semptom, sistemin bir çağrısıdır. Ama çoğu zaman biz bu çağrıyı bastırırız. Semptomu çözeriz, sistemi bırakırız.

Oysa semptom geçici, sistem kalıcıdır. Kalıcı çözüm arayan, sistemi görmek zorundadır.

Gerçek Bir Örnek: Aynı Sorun, Farklı Gün

Bir üretim tesisinde, her ayın ilk haftasında kalite şikâyetleri artıyordu. Sürekli yeni prosedürler yazılıyor, çalışanlara yeniden eğitim veriliyordu. Ama sorun aynı zaman aralığında tekrar tekrar yaşanıyordu.

Bir danışman geldi ve sadece şunu sordu: “Bu dönemde sistemde ne değişiyor?”

Ve anlaşıldı ki, her ayın ilk haftası sevkiyat talebi artıyor, bu da üretimi hızlandırıyor, kalite kontrolleri atlanıyor, yeni başlayan operatörler yetiştirilemeden hatta sokuluyordu.

Semptom: Kalite şikâyeti. Sistem: Kapasite planlaması eksikliği.

Sistem Ne Demektir?

  • Tek tek insanlar değil, birlikte işleyen yapılar.
  • Tekrarlanan davranışlar, düzenli sonuçlar, belirli alışkanlıklar.
  • Bir problemi sürekli üreten bir mekanizma.

İşte bu yüzden sistem çözülmeden, aynı problem sadece elbise değiştirir.

Bugün kargo gecikir, yarın müşteri şikayet eder, öbür gün çalışan işi bırakır. Hepsi aynı şeyin yansımasıdır: sistem açık veriyordur.

Sistemsel Çözüm Ne Gerektirir?

  • Güvenilirlik: Söylenenle yapılanın aynı olması, verinin ve davranışın tutarlılığı.
  • İnsan: Sistemi çalıştıran ve dönüştüren asıl unsur. İnsan yoksa sistem yoktur.
  • Analiz: Gözlem, değerlendirme ve çıkarım olmadan sistem sadece bir kağıt yığınıdır.
  • Dürüstlük: Ne varsa olduğu gibi görmek.
  • Veri: Ezbere değil, ölçümle hareket etmek.
  • Disiplin: Kararlı, tekrarlı ve standart hale getirme.
  • Uyum: Her bir parçanın birbiriyle konuşmasını sağlamak.

Sistem çözümü sihirli değnek değildir. Ama doğru tasarlanmış bir sistem, kötü günde bile çökmeyen bir yapı sağlar.

Unutma: İyi insanlar kötü sistemde tükenir. Kötü sistem, iyi niyeti yok eder.

Sistemi düzeltmeyen, semptomla savaşır.

Artık kabuğu tamamen soyduk. Sonraki yazılarda iyileştirme kültürünü, sürdürülebilirlik araçlarını ve kök neden farkındalığını nasıl canlı tutacağımızı konuşacağız. Ama önce şu soruyu soralım:

Bugün yaşadığın problemi, sistem mi üretiyor yoksa kişi mi? Gerçekten hangisi?

SORGULAMA KÜLTÜRÜ VE DOĞRU SORUYU SORMA SANATI

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Sorunların çözümünde çoğu zaman eksik olan şey, yöntem değil sorudur. Yanlış sorular, doğru yöntemleri bile boşa çıkarır.

Ve kurumsal hayatta bu en çok duyulan sorudur: “Kim yaptı?”

Bu sorunun ardında suçlama yatar, savunma doğurur. Ama “neden oldu?” diye sorduğunuzda, zihinsel kapılar açılır.

Sorgulama kültürü, hatayı büyütmek değil, anlayışla çözüm bulmayı amaçlayan bir düşünce disiplinidir. Ancak bunun oluşması için sadece analiz aracı değil, insan ilişkisi gerekir.

Gerçek Bir Hikâye: Usta’nın Cümlesi

Bir bakım ekibinde sık sık yanlış müdahale yaşanıyordu. Yeni gelen teknisyenler arızaya giriyor, parça değiştiriyor ama sorun geçmiyordu. Sonra ustabaşı her seferinde aynı şeyi yaptı: hiçbir şey söylemeden sadece şunu sordu:

“Emin misin?”

Ve sonra ekledi: “Bunu neden yapıyorsun?”

Bu soru, teknisyenlerin birbirini sorgulamasına değil, kendilerini düşünmeye başlamalarına neden oldu. Bir ay içinde tekrar eden hata oranı yüzde 60 azaldı. Çünkü kimse artık ezberle değil, anlayarak hareket etmeye başladı.

Doğru Soruların Gücü

  • Neden bu oldu?
  • Ne zaman başlamıştı?
  • Daha önce de yaşandı mı?
  • Kime değil, neye bağlı?
  • Ben olsaydım ne yapardım?

Bu sorular yargı değil, keşif içerir. Ve bir işletmede sorgulama kültürü varsa, sorunlar korkulacak değil, çözülecek şeyler haline gelir.

Kültür Nasıl İnşa Edilir?

  • Eleştirmek yerine dinlemekle.
  • Suçlamak yerine soru sormakla.
  • Ezber yerine anlayış üretmekle.
  • Müdahale yerine rehberlik etmekle.

Sorgulama kültürü, cesaretle ve saygıyla birlikte büyür. Kök nedenleri görmek isteyen her ekip, önce kendi düşünme tarzını sorgulamak zorundadır.

Bir sonraki bölümde semptomla savaşmak yerine, sistemsel çözüm kurmanın yollarını konuşacağız. Ama önce kendinize şu soruyu sorun:

Bugün hangi soruyu sormayı unuttunuz? Ve o soru sorulsaydı ne değişirdi?

GÖZLEM YAPMAK GÖRMEK DEĞİLDİR

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Bir sorun çözülmüyorsa, yeterince iyi gözlemlenmemiştir. Ama gözlem, bakmakla aynı şey değildir. Çoğu kişi bakar ama görmez. Görse de anlamaz. Anlasa da kaydetmez. Bu yüzden birçok kök neden, gözümüzün önünde olduğu halde görünmez kalır.

Gerçek gözlem, hem zihinsel hem duygusal bir iştir. Merak ister. Sabır ister. Önyargısız olmayı, kulak vermeyi, hatta bazen susmayı gerektirir.

Gerçek Bir Hikâye: Sorunu Not Alan Usta

Bir dökümhanede, aynı fırında sürekli döküm kusurları yaşanıyordu. Proses mühendisleri ölçüm yaptı, kontrol formları incelendi. Hiçbir somut neden çıkmadı. Ama eski bir usta vardı. Sessiz bir adamdı. Her vardiyadan sonra küçük defterine bir şeyler yazardı.

Bir gün müdür, merak edip defteri istedi. Usta gülümsedi: “Buyurun, üç aydır ne zaman sorun çıkmış, hangi operatör görevdeymiş, hava sıcaklığı kaç dereceymiş, fırının sesi nasılmış, hepsini not aldım.”

Ve fark edildi ki, her kusur, havanın ani değiştiği günlerde, gece vardiyasındaki belirli bir ekip görevdeyken oluyordu. Ne sistem, ne yazılım, ne formlar bunu fark etmişti. Sadece birinin sabırla izleyip dinlemesi işe yaramıştı.

Gözlem Teknikleri Neyi İçerir?

  • Gemba: Sorunun olduğu yere git. Ofisten bakarak analiz yapılmaz.
  • Sessiz Gözlem: Müdahale etmeden izle. Değiştirirsen, gerçeği göremezsin.
  • Yansımalı Not Tutma: Gördüğünü değil, düşündüğünü değil, ikisini birlikte yaz.
  • Zaman Dönüşü: Aynı işi farklı saatlerde izle. Davranış ve sonuçlar değişir.
  • Görsel Günlük: Süreci fotoğraflarla belgelemek, kıyaslama için güçlü bir araçtır.

Problem Gözlenmez, Dinlenir

Her veri sayılarla anlatılmaz. Bazı problemler sadece işçinin duruşunda, makinenin sesinde, ritmin bozulmasında gizlidir. Bu yüzden iyi gözlemci sadece gözle değil, kulakla, yürekle de analiz yapar.

Bir sonraki yazıda, sorgulama kültürünün nasıl inşa edileceğini, doğru sorunun nasıl sorulacağını işleyeceğiz. Ama önce kendinize şunu sorun:

Bugün gerçekten neyi gördünüz? Neyin farkına vardınız?

OLAY ZİNCİRİ VE SESSİZ BAĞLANTILAR

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Bazı sorunlar bir anda ortaya çıkmaz. Önce bir şey hafifçe aksar. Sonra başka bir şey alışılmadık biçimde gecikir. Sonra biri gerilir, diğeri susar. Ve sonunda, kimsenin anlam veremediği büyük bir patlak yaşanır.

Ama bu “aniden olmuş gibi görünen” şeyler, aslında olayların bir zinciridir. Ve her zincirin ilk halkası, çoğu zaman gözden kaçırılan, önemsiz sanılan küçük bir ayrıntıdır.

İşte bu bölümü, o zinciri fark edebilmek için yazıyorum.

Gerçek Bir Örnek: 27 Dakikalık Kaybın 3 Aylık Sessiz Hikâyesi

Otomotiv tedarikçisi bir fabrikada, final montaj hattında 27 dakikalık duruş yaşandı. Küçük bir kayıptı gibi göründü. Ama duruşun maliyeti, sevkiyatta 2 günlük gecikmeye yol açtı. Müşteri memnuniyeti düştü, iç tetkik açıldı, yönetim sinirlendi.

İlk bakışta arıza: konveyör sensörü çalışmamış. Ama olay zinciri geriye doğru izlenince şunlar ortaya çıktı:

  1. Üç ay önce bakım planı değiştirildi, bazı periyodik kontroller ertelendi.
  2. Bir hafta önce uyarı ışığı kısa süreli yanıp sönmüştü ama operatör yorgundu, bildirmedi.
  3. İki gün önce vardiya değişiminde devreye alma yapılmamıştı.
  4. Son gün sensör kendini kilitledi, sistem hata verdi.

Tek bir “arıza” değil bu. Sessizce biriken 4 halkalı bir zincirin sonucu.

Zincirleri Görmek Cesaret İster

Zincir analizleri, hata anına değil, hata sürecine odaklanır. Hataların gölgesinde kalmış, zamanla görünmez hale gelmiş süreç kusurlarını açığa çıkarır.

Ama bunu yapabilmek için bir cesarete ihtiyaç vardır:

  • Olayın geçmişine dönmek,
  • “Kimin hatası” yerine “nerede başlıyor” sorusunu sormak,
  • Sessizlikle geçiştirilen detaylara kulak vermek.

Sessizlik En Büyük İşarettir

Bazı zincir halkaları çok konuşur, bazıları sessizdir. Ama en tehlikelisi, sesi çıkmayan halkalardır. O yüzden iyi bir analizci, bağıran hatayı değil, susan hatayı duyar.

Bu bölümde öğrendiğimiz şey basit: Hiçbir büyük hata bir anda olmaz. Sessizce yaklaşır. Katman katman gelir. Zincir gibi bağlanır.

Bir sonraki bölümde gözlem teknikleriyle problemi görmeyi değil, problemi duymayı konuşacağız. Ama önce kendinize şunu sorun:

Son yaşadığınız sorun ne zaman başlamıştı? Gerçekten o gün mü? Yoksa çok daha önce mi?

BALIK KILÇIĞIYLA GÖRÜNMEYENİ GÖSTERMEK

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

İşler karıştığında insanlar genelde kişileri suçlar. Hatalar görünür hale gelir, birileri hedef olur. Ama sistemin sessiz aksaklıkları, su yüzüne çıkmaz. İşte o görünmeyeni görünür kılmak için elimizde güçlü bir araç var: Balık Kılçığı Diyagramı ya da diğer adıyla Ishikawa Analizi.

Peki ne işe yarar? Bir problemi doğuran olası tüm nedenleri gruplandırarak görselleştirmemizi sağlar. Adeta bir balığın iskeleti gibi, ana omurgaya problemi yerleştiririz. Kılçıklar ise bu problemi besleyen faktörleri temsil eder.

Gerçek Hayattan Bir Hikâye:

Bir tekstil atölyesinde, belli aralıklarla pantolonların arka cep dikişleri sökülerek iade ediliyordu. Usta başı her defasında “işçilik zayıf” diyerek operatörleri azarlıyordu. Ama sorun çözülmedi.

Bir gün biri önerdi: “Gel bunu bir balık kılçığıyla çizelim.”

Problemi ortaya yazdılar: Arka cep dikişi yırtılıyor.

Sonra etrafına yazmaya başladılar:

  • İnsan: Yeni başlayan operatörler, deneyimsiz.
  • Makine: Dikiş makineleri eski, titreşim yapıyor.
  • Malzeme: Kumaş kalitesi düşürülmüş.
  • Yöntem: Dikiş talimatı revize edilmemiş.
  • Çevre: Çalışma alanı dar, operatör zor pozisyonda çalışıyor.

Kılçıklar arttıkça tablo netleşti. Sorun sadece “işçilik” değilmiş. Bütün sistem küçük küçük hatalar yapıyormuş. İşte o gün, kimseyi suçlamadan sistemi iyileştirme kararı alındı.

Ne Öğreniyoruz?

  • Görselleştirmek, karmaşıklığı sadeleştirir.
  • İnsan, süreç, makine, malzeme ve çevre gibi kategorilerle düşünmek sorunun kaynağını daha net gösterir.
  • Herkesi susturup “kim yaptı?” demek yerine, hep birlikte “neden oldu?” demeyi öğrenmek gerekir.

Balık Kılçığı, sadece bir analiz aracı değil, kolektif farkındalık yaratmanın yöntemidir. Karmaşık bir problemi açığa çıkarmanın, kabuğunu soyup içindeki sistemsel yapıyı görmenin basit ama etkili yoludur.

Bir sonraki yazıda olay zinciri analiziyle, sorunların nasıl birbirine bağlı olduğunu inceleyeceğiz. Ama önce kendinize şunu sorun:

Bugün yaşadığınız sorun, gerçekten tek bir nedene mi bağlıydı? Yoksa hepsi birbirine mi bağlıydı?

5 NEDEN ANALİZİYLE PROBLEMİ OYMA SANATI

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Bir gün üretim müdürü elinde bir grafikle geldi: “Verimlilik son iki haftada yüzde 12 düştü.” Panik odasında alarm çaldı. Hemen öneriler gelmeye başladı:

  • “Makine parkurunu yenileyelim.”
  • “Hedef primlerini gözden geçirelim.”
  • “Operatörlere yeniden eğitim verelim.”

Ama biri çıkıp sadece şunu sordu: “Neden düştü?”

İşte bu soruyla başlıyor gerçek analiz.

“5 Neden” yaklaşımı, Toyota üretim sisteminin temel taşlarından biridir. Görünen sorunun ardındaki gerçek nedeni bulmak için aynı soruyu beş kez sormayı önerir. Bu beş neden illa ki beşle sınırlı değildir. Önemli olan, semptomdan kopup derine inene kadar sormaya devam etmektir.

Gerçek Bir Örnek:

Semptom: Montaj hattında ürünler yanlış etiketlenmiş olarak sevkiyata gidiyor.

1. Neden? Çünkü etiketleme sırasında operatör yanlış ürün kodunu girmiş.

2. Neden? Çünkü ürün kodlarını manuel olarak girmek zorunda.

3. Neden? Çünkü sistemde barkod otomasyonu yok.

4. Neden? Çünkü barkod cihazı yıllar önce bozulmuş ama yedek alınmamış.

5. Neden? Çünkü bakım bütçesi yıllardır kısılıyor ve öncelik kritik makinelerde.

Gerçek problem ne? Operatör değil. Sistemsizlik.

İşte bu basit ama güçlü yöntem, sorumluyu değil, nedeni bulmamızı sağlar. İnsanları suçlamak kolaydır. Oysa 5 Neden yöntemiyle suç değil, sebep ararız.

Dikkat Edilmesi Gerekenler:

  • Her sorunun tek bir nedeni olmayabilir. Yine de dominant kök nedene ulaşmak mümkündür.
  • Bu yöntem ezbere değil, gözlemle ve sağlıklı veriyle yapılmalıdır.
  • Soru sormak cesaret ister. Cevaplar bazen rahatsız edicidir. Ama kök neden oradadır.

5 Neden, sadece bir analiz aracı değildir. Bir kültürdür. Sorgulayan, yüzleşen ve çözüm için derine inen bir kültür.

Bir sonraki yazıda Balık Kılçığına geçmeden önce kendinize sorun:

Bugün hangi sorun için kaç kez “neden?” dediniz?

PROBLEMLERİ KABAK GİBİ OYMAK

Eğitim, TPS içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Problem mi, Semptom mu?

“Makine yine durdu.” “Yine bir müşteri daha aradı.” “Adam dün işi bıraktı.”

Günlük iş yaşamının sıradan diyalogları gibi görünse de bu cümlelerin her biri, yüzeyde beliren bir semptomu işaret eder. Ancak çoğu zaman biz bu semptomları doğrudan “problem” olarak etiketleriz. Oysa asıl sorun, görünmeyenin ardında, daha derinlerde saklıdır. Bu yazı dizisi işte tam olarak o görünmeyeni görmek için yazıldı.

İlk bakışta semptomlar genellikle daha çarpıcı, daha can sıkıcı ve daha hızlı sonuç isteyen olaylardır. Bir şey bozulur, aksar, müşteri şikayet eder, üretim durur. Müdahale edilir. Yeni bir sistem kurulur, bir personel uyarılır, bir prosedür yazılır. Ama sonra?

Kısa bir süre sonra aynı sorun, belki biraz farklı bir kıyafetle yeniden kapıdadır. Çünkü biz semptomu susturmuş, ama problemi olduğu yerde bırakmışızdır.

Bu bir insan vücudu gibidir. Baş ağrısını ilaçla geçirirsiniz ama o ağrı karaciğerden gelen bir sinyal olabilir. Gerçek nedeni bulmazsanız, ağrı geri gelir. İşte iş dünyasındaki sorunlar da böyledir. Her baş ağrısını ağrı kesiciyle çözemezsiniz. Bazen oturup, neden baş ağrısı çektiğinizi düşünmeniz gerekir.

Birinci örnek: Orta ölçekli bir üretim firmasında aylarca müşteri şikayetleri azalmadı. Her defasında ürün ambalajı değiştirildi, kargo firması uyarıldı, çağrı merkezi eğitildi. Ama şikayetler yine geldi. En sonunda biri çıkıp üretim hattına indi, müşteriyle birebir görüştü ve şu gerçekle yüzleşildi: ambalaj değil, ürünün kendisi hatalıydı; çünkü kalıp aşınmış, ölçü dışına çıkmıştı. Hiç kimse üretimi sorgulamamıştı, çünkü sorun hep “dış kaynaklı” sanılmıştı. Oysa asıl problem, hattın başındaydı.

İkinci örnek: Bir şirkette üst üste üç çalışan aynı departmandan istifa etti. Yönetim hemen işe alım sürecini yeniledi, bordro sistemini güncelledi, özlük haklarında iyileştirme yaptı. Ama dördüncü kişi de ayrıldı. Bu kez birisi durdu ve gerçekten neden gittiklerini sordu. Yanıt netti: Departman yöneticisi insan ilişkilerinde zayıftı, toksik bir iletişim ortamı yaratıyordu. Ne maaş ne unvan, kimseyi tutmaya yetmemişti.

Bu yazı dizisinde hedefimiz net: Sorunları kabak gibi oymak. Yüzeydeki şekliyle yetinmeden, içini kazımak ve çekirdeğe ulaşmak. Çünkü gerçek çözüm oradadır.

“Problemleri Kabak Gibi Oymak” başlıklı bu seri, kök neden analizinin mantığını ve pratiğini, iş yaşamının içinden örneklerle, yalın ama çarpıcı bir dille ele alacak.

Giriş bölümünde bu farkındalığı oluşturmak istiyorum: Her problem gibi görünen şey, gerçekten bir problem mi, yoksa sadece daha derindeki başka bir problemin yüzeye yansıması mı?

Cevap basit değil. Ama doğru soru burada başlıyor.

Devam yazılarında; 5 Neden analizi, Balık Kılçığı diyagramı, olay zinciri, gözlem teknikleri ve sorgulama kültürü gibi konularla ilerleyeceğiz. Her yazı bir katman daha soyacak. Ama önce kendimize bu soruyu soralım:

Bugün çözdüğüm şey gerçekten bir problem miydi, yoksa sadece semptom muydu?

UZAY, HAVACILIK VE SAVUNMADA FORENSIC ENGINEERING VE TPM UYGULAMALARI

Eğitim, TPS, Uncategorized içinde yayınlandı, , , etiketlendi2 Yorum

Kritik Endüstrilerde Hata Lüks Değildir
Uzay, havacılık ve savunma sanayii… Burada hata payı yoktur.
Bir vidanın gevşemesi, bir hesaplama hatası veya gözden kaçan küçük bir tasarım kusuru, yalnızca milyarlarca dolarlık kayıplara değil, insan hayatına ve ulusal güvenliğe mal olabilir.
Bu nedenle, bu endüstrilerde Forensic Engineering sadece olay sonrası bir inceleme değildir.
Aksine, olayları başlamadan engellemenin, sistemleri önceden korumanın ve hataları henüz doğmadan yakalamanın bilimidir.
Uzay Sanayii: Sessiz Bir Mükemmellik Arayışı
Uzaya çıkan her araç, milyonlarca küçük parçadan oluşur.
NASA, ESA, SpaceX gibi kurumlar için her cıvata, her bağlantı noktası, her yazılım satırı kritiktir.
Burada Forensic Engineering yalnızca kazalar sonrası değil; fırlatma öncesi testlerde, yaşlandırma analizlerinde ve kestirimci modellerin geliştirilmesinde başroldedir.
Toplam Üretken Bakım (TPM) felsefesiyle birleşen bu yaklaşım, yalnızca sorunları çözmeyi değil, onları henüz ortaya çıkmadan yok etmeyi hedefler.
Çünkü uzayda, ikinci bir şans yoktur.
Havacılık: Gökyüzünde Hata Affedilmez
Havacılık sektörü de tıpkı uzay sanayii gibi hata kabul etmez.
Boeing, Airbus ve Lockheed Martin gibi devler, her uçağın her parçası için titiz forensic süreçleri uygular.
Bir uçak yere indiğinde başlayan kontroller, yalnızca rutin değil, proaktif bir mühendislik yaklaşımının parçasıdır.
Motor testleri, parça değişim planları ve uçuş öncesi son kontroller, kazaları önlemenin görünmeyen kahramanlarıdır.
Her an, her ölçüm, bir başka felaketi engelleme ihtimalidir.
Savunma Sanayii: Güvenliğin Sessiz Mimarları
Tanklardan füzelere, radar sistemlerinden komuta merkezlerine kadar her savunma sistemi, Forensic Engineering ilkeleriyle şekillenir.
Burada yapılan her hata, yalnızca maddi bir kayıp değil, stratejik bir tehdit anlamına gelir.
Bu yüzden savunma sanayii, kök neden analizine ve TPM tabanlı sürekli iyileştirme süreçlerine sıkı sıkıya bağlıdır.
Ömrü uzatılan sistemler, optimize edilen bakım süreçleri ve azaltılan hata oranları, ulusal güvenliğin görünmez kalkanlarıdır.
Gerçek Hayattan Dersler: İhmalin Bedeli
Tarih, forensic düşüncenin ihmaliyle gelen acı derslerle doludur:
NASA Challenger Faciası (1986): Bir conta tasarımındaki ihmal, yedi astronotun hayatına ve bir ulusun kalbine mal oldu.
Boeing 737 MAX Krizi (2018-2019): MCAS sistemindeki tasarım hatası, iki felakete ve yüzlerce ölüme neden oldu.
Patriot Füze Arızası (1991): Küçük bir yazılım hatası, savaş alanında ölümcül sonuçlar doğurdu.
Her biri, yalnızca bir teknolojik başarısızlık değil; forensic engineering ve TPM prensiplerinin doğru uygulanmadığı noktada ödediğimiz ağır bir bedeldir.
Hayatınızın Forensic Düşünceye Bağlı Olduğunu Unutmayın
Uzayda, gökyüzünde ve savaş alanlarında hata yapma lüksü yoktur.
Bu yüzden Forensic Engineering, yalnızca bir analiz değil, bir yaşam sigortasıdır.
Ve her başarılı fırlatma, her güvenli iniş, her korunan sınır şunu fısıldar:
Görünmeyeni gör, sorunu hisset, çözümü doğur.
Ek: Tarihe Damga Vurmuş 10 Büyük Çeviri ve Yanlış Anlama Hatası

  1. 1. Küba Füze Krizi (1962): Sovyet lideri Khrushchev’in mesajının yanlış çevrilmesi, ABD tarafından tehdit olarak algılandı.
  2. Apollo 11’in Ay Mesajı: Armstrong’un “one small step for man” cümlesinde “a” harfi kayboldu ve anlamı belirsizleşti.
  3. Mistranslation Hatası (1945): Japonya’nın “mokusatsu” terimini ABD “reddetme” olarak yorumladı ve Hiroşima’ya atom bombası atıldı.
  4. Mars Climate Orbiter Kazası (1999): Metrik sistem ile İngiliz birimleri karıştırıldı, uydu Mars atmosferine çarptı.
  5. Nixon’un Polonya Konuşması (1972): Nixon’un “Amerikan halkı Polonya halkına şefkat duyuyor” sözü “Amerikalılar Polonyalıları şehvetle arzuluyor” diye çevrildi.
  6. United Airlines Flight 173: Pilotun “küçük bir problem var” demesi, yer ekibince aciliyetli bir durum olarak algılanmadı ve uçak düştü.
  7. Treaty of Waitangi (1840): Māori yerlileri ile İngilizler arasındaki anlaşmanın farklı tercümesi, yıllarca süren anlaşmazlıklara yol açtı.
  8. Seul Samsung Hospital Skandalı (2014): MERS salgınında iletişim eksikliği nedeniyle yanlış protokol uygulamaları yapıldı
  9. “The Spirit is Willing but the Flesh is Weak” Çevirisi: Rusçaya “Alkol isteği var ama et zayıf” şeklinde çevrildi.
  10. Coca-Cola Çin’de: “Coca-Cola” adı Çince’ye “ölü atırır” anlamına gelen bir şekilde çevrildi, şirket sloganlarını değiştirmek zorunda kaldı.

ÇEVİRİ HATALARININ BİLİM VE ENDÜSTRİYE ETKİSİ: FORENSIC ENGINEERING YANILGISI

Eğitim, TPS, Uncategorized içinde yayınlandı, , , etiketlendiYorum bırakın

Bir Kelime, Bir Bilim Dalını Nasıl Saptırır?
Bilim, doğru kavramlar üzerine kurulur. Bir terimin anlamı kaydığında, sadece dil değil, o alandaki bilgi ve uygulamalar da kayar. Forensic Engineering örneği, bu sık rastlanan ama çoğu zaman fark edilmeyen bir problemin çarpıcı bir göstergesidir.

“Forensic Engineering” şeklinde yerleşmiş teknik bir kavramı, “adli mühendislik” olarak tercüme etmek, yalnızca bir kelime hatası değildir. Bu yanlış tercüme, bir bütün disiplini yanlış anlama, yanlış uygulama ve yanlış öğretmeye yol açar.
“Adli” Algısının Sınırlayıcı Etkisi
Adli kelimesi, suçla, mahkemelerle, ceza soruşturmalarıyla bağdaştırılır. Bu nedenle “adli mühendislik” dendiğinde, toplumun aklına gelen ilk şeyler kaza incelemeleri, suç olayları veya bilirkişilik hizmetleri olur.

Oysa Forensic Engineering, yalnızca bir kazayı açıklamak değil; kök neden analizi yaparak hatalı tasarımların, kusurlu malzemelerin veya yetersiz üretim süreçlerinin sistematik tespitiyle ilgilenir. O yüzden benim önerim Forensic Engineering kelimesi “BÜTÜNSEL MÜHENDİSLİK” olarak çevirilmelidir. Bu tanımda kullanmak doğru bir algı da oluşturur.
Eğitimde ve Akademide Yanlış Kavramın Etkisi
Bir terimin yanlış öğretilmesi, yeni kuşak mühendislerin kavramları hatalı anlamasına neden olur. Yanlış bir çeviri, yalnızca anlamı saptırmaz; bazen hayat kurtaracak bir bilgiyi de görünmez yapar. Bugün birçok üniversite mühendislik bölümü, “adli mühendislik” derslerini sadece kaza sonrası analiz odaklı verirken, önleyici sistem tasarımı, üretkenlik artırımı ve sürekli iyileştirme gibi hayati boyutları göz ardı ediyor.

Bu eksiklik, mezunların endüstride yalnızca reaktif (tepki veren) bir yaklaşım benimsemesine yol açıyor. Halbuki modern endüstri, proaktif (önleyici) uzmanlara ihtiyaç duyuyor.
Endüstride Yanlış Anlamanın Maliyeti
Yanlış anlaşılan Forensic Engineering, şirketlerin sadece olaydan sonra müdahale etmesine neden olur. Makinalarda arıza olduğunda neden araştırılmaz, aynı tip hataların tekrarlaması sorgulanmaz, bakım ve iyileştirme planları geliştirilmez.

Bu durum, üretim kayıplarına, kalite düşüşüne, müşteri memnuniyetsizliğine ve uzun vadede ciddi finansal zararlara yol açar.
Forensic Engineering’in TPM Felsefesiyle Doğru Anlaşılmasının Gücü
Doğru bir Forensic Engineering anlayışı:

  • Kök neden analizi yaparak sorunların kaynağına iner,
  • Tasarım aşamasında riskleri ortadan kaldırır,
  • Bakım süreçlerini optimize eder,
  • Sistemlerin ömrünü uzatır,
  • Operasyonel verimliliği artırır.

Toyota’nın Toplam Üretken Bakım (TPM) modeli de aynı ilkeye dayanır: Sorun çıkınca müdahale etmek değil, sorun daha çıkmadan sistemi öğrenmek ve geliştirmek.
Bir Çeviri Hatasının Gerçek Bedeli
“Adli mühendislik” tabiri, Forensic Engineering’in bilimsel ve endüstriyel boyutunu daraltıyor. Bu sadece akademik bir sorun değil; üretim hatalarının artması, kalite problemleri, finansal kayıplar ve bazen insan hayatı kaybı gibi sonuçları da beraberinde getiriyor.

Bilimde, kavramları doğru anlamak hayati önem taşır. Forensic Engineering gibi kritik bir disiplini doğru kavramak, sadece bireysel bilgi değil, toplumsal ilerleme meselesidir.