Bir ürünün, hizmetin yada sistemin #Güvenilirlik faktörlerinden ikincisi ile devam ediyorum yazmaya. Konumuz Mean Time To Repair (MTTR) – Ortalama Onarım Süresi. Hemen aranızda #Reliability yazıyorum diye başladınız ama Total Productive Maintanance (TPM) – Toplam Üretken Bakım anlatmaya başladın diyenler çıkacaktır. Evet #Güvenilirlik , Yalın Üretimin, Toyota Üretim Sisteminin tamamını kapsar. TPM ile başlar, TQM ile devam eder, saha yönetimi ve #HoshinKanri ile devam eder. Gelin önce Ortalama Onarım Süresi (MTTR) tanımı ile başlayayım yazmaya.

MTTR, bir sistem veya ekipmanın arıza durumunda normale dönme süresini ölçen önemli bir işletme metriğidir. Bu metrik, bir organizasyonun operasyonel sürekliliği ve hizmet kalitesi açısından kritik bir rol oynamaktadır. MTTR’nin düşük olması, bir arıza durumunda hızlı bir yanıt ve onarım süreci sağlayarak iş sürekliliğini artırabilir ve müşteri memnuniyetini güçlendirebilir. Bir sistemin arıza durumunda normale dönme süresini ölçen bir performans göstergesidir. Genellikle saat veya gün cinsinden ifade edilen bu süre, arızanın tespit edilmesi ve onarımının tamamlanması arasındaki zaman dilimini içerir. Bu süre zarfında sistem veya ekipman kullanılamaz durumda olabilir, bu da iş sürekliliği üzerinde olumsuz bir etki yaratabilir.

Neden bu kadar önemlidir. MTTR, bir organizasyonun operasyonel etkinliğini değerlendirmek için kritik bir metrik olarak kabul edilir. Düşük MTTR değerleri, bir arıza durumunda hızlı bir şekilde müdahale edilmesini ve normal işleyişe dönülmesini gösterir. Bu durum, iş sürekliliği, müşteri memnuniyeti ve genel performans açısından olumlu sonuçlar doğurabilir. MTTR’yi etkileyen birçok faktör bulunmaktadır. Bu faktörler arasında arızanın karmaşıklığı, personel becerileri, yedek parça temini, iletişim süreçleri ve arıza tespitinde kullanılan teknolojik araçlar yer almaktadır. Organizasyonlar, bu faktörleri dikkate alarak MTTR’yi optimize etmeye çalışmalıdır.

MTTR’yi düşürmek ve operasyonel sürekliliği artırmak için çeşitli iyileştirme stratejileri uygulayabilir. Bu stratejiler arasında personel eğitimi, yedek parça yönetimi, hızlı arıza tespiti için otomasyon sistemleri ve sürekli iyileştirme süreçleri bulunmaktadır. Bir organizasyonun MTTR’yi düşürme çabalarının başarılı bir örneği, hızlı arıza tespiti için gelişmiş bir izleme sistemi ve etkili bir eğitim programı uygulamasını içerebilir. Bu uygulamaların sonuçları, operasyonel sürekliliği artırarak maliyet tasarrufu ve müşteri memnuniyetinde artış sağlayabilir. Bir organizasyonun operasyonel performansını değerlendiren kritik bir metrik olarak önemlidir. Düşük MTTR değerleri, hızlı arıza onarımları ve iş sürekliliği sağlama konusunda başarılı bir performansı gösterir. Organizasyonlar, MTTR’yi optimize etmek için uygun stratejileri benimseyerek operasyonel sürekliliği artırabilir ve rekabet avantajı elde edebilirler.

Bir otomotiv montaj hattındaki MTTR uygulamasını ele alalım. Özellikle otomotiv sektöründe çok etkin olarak kullanılır. Ulaşılmak istenen Vizyon 0 Duruş hedefidir.

Varsayalım ki, bir otomotiv montaj hattında bir robotun arızalandığı bir durumu ele alalım. Robot, montaj hattındaki parçaları yerine getirme görevini üstlenen kritik bir bileşendir. Arıza durumunda hızlı bir onarım süreci, üretim sürekliliği açısından kritiktir.

1. Arıza Tespiti (Dakika 0):

Operatörler veya otomasyon sistemleri, robotun arızalandığını tespit eder. Bu an, arıza tespiti sürecinin başladığı andır.

2. Onarım Ekibi Müdahalesi (Dakika 15):

Arıza tespiti sonrasında özel olarak eğitilmiş bir onarım ekibi, hızlı bir şekilde arızayı belirler ve onarım sürecini başlatır. Bu ekip, gerekli yedek parçaları ve ekipmanları hemen temin ederek müdahale eder.

3. Onarım Süreci (Dakika 45):

Onarım ekibi, robotun arızalı parçasını değiştirir veya onarır. Eğer bir yedek parça kullanılması gerekiyorsa, yedek parça envanterinden hızlı bir şekilde temin edilir.

4. Sistem Testi (Dakika 60):

Onarımın ardından, robot ve montaj hattının diğer bileşenleri test edilir. Bu aşamada, sistemin sorunsuz bir şekilde çalıştığından emin olunur.

5. Üretime Geri Dönüş (Dakika 75):

Onarım tamamlandıktan ve sistemin başarıyla test edildikten sonra, montaj hattı tekrar üretime geçer. Bu aşama, sistemdeki arıza sürecinin tamamlanması ve normale dönme sürecinin başarıyla gerçekleşmesi anlamına gelir.

Sonuç:

Bu örnek uygulama, otomotiv montaj hattındaki bir robot arızası durumunda MTTR’nin nasıl hesaplandığını ve optimize edilebileceğini göstermektedir. Hızlı arıza tespiti, etkili onarım süreci ve operasyonel sürekliliği sağlamak için stratejik yedek parça yönetimi, eğitim programları ve sürekli iyileştirme pratiği gibi faktörler, otomotiv sanayisinde MTTR’yi düşürmek için önemli rol oynar. Montaj hattı 75 dakika durdu. Önce bunun ne anlama geldiğini anlayalım isterseniz. Firmanın 120 saniye de montaj hattından 1 araba çıkardığını düşünelim. 75 dk x 60 sn = 4500 sn /120 sn ise 37,5 arabaya karşılık gelir. Araçların tanesini 1 milyondan satıyor olalım. Kaybımız 37,5 milyon olur.

Otomotiv montaj hattındaki MTTR’yi düşürmek için aşağıdaki stratejileri düşünebilirsiniz:

1. Eğitim Programları: Çalışanları, özellikle onarım ekibi üyelerini, hızlı arıza tespiti ve etkili onarım süreçleri konusunda düzenli olarak eğitmek önemlidir. Yüksek becerilere sahip personel, onarımları daha hızlı ve doğru bir şekilde gerçekleştirebilir.
2. Önleyici Bakım: Otomotiv ekipmanlarındaki arızalar genellikle önlenemez değildir. Düzenli bakım ve kontrol programları, ekipmanların daha düşük arıza olasılığına sahip olmasını sağlayabilir.
3. Yedek Parça Yönetimi: Kritik parçaların stokta bulundurulması ve hızlı bir şekilde temin edilebilmesi, onarım süreçlerini hızlandırabilir. Stratejik bir yedek parça yönetimi, beklenmeyen arızalara karşı hazırlıklı olmanızı sağlar.
4. Otomasyon ve İzleme Sistemleri: Gelişmiş izleme ve otomasyon sistemleri, arızaları daha hızlı ve hassas bir şekilde tespit etmenize yardımcı olabilir. Bu sistemler, arızaları önceden algılayarak onarıma daha hızlı müdahale etmenizi sağlar.
5. İletişim ve Koordinasyon: Onarım süreçleri sırasında hızlı ve etkili iletişim, ekipler arasında koordinasyonu artırabilir. İletişim eksikliği, onarımların gecikmesine neden olabilir.
6. Sürekli İyileştirme: Sürekli iyileştirme süreçleri kurarak, her arıza durumundan sonra yapılan değerlendirmelerle süreçleri daha etkili hale getirebilirsiniz. Bu, gelecekteki arızaların önlenmesine ve onarımların daha hızlı gerçekleştirilmesine yardımcı olabilir.
7. Acil Durum Planları: Her türlü arıza durumu için acil durum planları oluşturmak, onarım ekiplerinin hızlı bir şekilde harekete geçmesine yardımcı olabilir. Bu planlar, arızanın türüne bağlı olarak belirli adımları içerebilir.

Bu stratejileri uygulayarak, otomotiv montaj hattındaki MTTR’ yi düşürebilir ve operasyonel sürekliliği artırabilirsiniz. Her bir stratejiyi organizasyonunuzun ihtiyaçlarına ve hattınızdaki özel gereksinimlere göre uyarlamak önemlidir.

Tabii yukarıda sizlere tek bir arıza ve bunun üzerinde bir örnek verdim. Fakat gelin bu örneği çoklu arızalar üzerinden yapalım.

MTTR (Mean Time To Repair – Ortalama Onarım Süresi), bir sistemde meydana gelen arızaların ortalamasıdır ve genellikle birim zaman başına düşen ortalama onarım süresini ifade eder. MTTR’yi hesaplarken, toplam onarım süresini toplam arıza sayısına böleriz.

MTTR = Toplam Arıza Süresi / Toplam Arıza Sayısı​

Eğer bir otomotiv üretim hattında 120 saniyede bir araba üretiliyorsa, bu durumda MTTR’yi şu şekilde hesaplayabilirsiniz:

1. Toplam Onarım Süresi: Arızaların başlangıcından, arızanın giderilip üretimin başlamasına kadar geçecek olan sürelerin toplamıdır.
2. Toplam Arıza Sayısı: Belirli bir zaman aralığında (örneğin, bir gün, bir hafta veya bir ay), toplam kaç arıza meydana geldiği bilgisine ihtiyaç vardır.
3. MTTR Hesaplama: Bu bilgileri kullanarak MTTR’yi hesaplayabiliriz: ​

Örneğin, diyelim ki bir gün boyunca üretim hattında 120 saniyede bir araba üretiliyor ve her araç başına arıza durumunda hat 80 saniye boyunca duruyor. Toplam arıza sayısı 10 ise: MTTR = 120 +80 =200 / 10 = 20 saniye/araç başına arıza

Bu durumda, ortalama bir arızanın araç başına onarımı 20 saniye sürmektedir. Bu değeri düşük tutmak, üretim hattının sürekliliğini artırabilir ve daha düzenli bir üretimi destekleyebilir. Bu aynı zamanda aracın üretim maliyetine etkisini de hesaplayabilirsiniz.

MTBF ve MTTR genellikle el ele giderken, çok farklı güvenilirlik metrikleridir. Arıza arasındaki ortalama süre, bir ekipman parçasının planlanmamış bir başarısızlık olmadan çalıştığı ortalama süreyi hesaplar. Örneğin, üç aylık bir süre boyunca, bir patates cipsi üreten firmanın endüstriyel ambalaj makinesi arka arkaya 40 iş günü boyunca çalışır ve üç planlanmamış arıza meydan gelir. MTBF’yi hesaplamak için gereken bilgiler budur. Öte yandan, tamir etme süresi, bir ekipmanı onarmak için geçen ortalama süreyi belirler. Diyelim ki bu firmanın bakım teknisyenine ambalaj makinesi arıza yaptığında düzeltmek ortalama 34,7 dakika sürüyor – bu MTTR. MTBF ve MTTR’nin farklı uygulamaları olmasına rağmen, bu hesaplamaların her ikisi de ekipmanların gelecekteki kesinti sürelerini tahmin etmek ve genel güvenilirliği artırmak için önemlidir.